Ischler Hydraulischer Kalk

Geschichtliche Entwicklung des Zements:

Schon die Römer haben die Tatsache zu nutzen gewusst, dass aus einer Mischung von gelöschtem Branntkalk und natürlichen oder künstlichen Puzzolanen (vulkanische Asche, Trass, Ziegelmehl) ein hydraulisches Bindemittel, der „Puzzolankalk“, entstand. Mit Wasser und Sand vermischt ergab der Puzzolankalk ein wasserfestes („hydraulisches“) Produkt, dass zwar langsam, aber zu großer Festigkeit erhärtete und sich daher für Seewasserbauten (Hafenanlagen) bestens bewährte. Selbst das berühmte Pantheon in Rom, das auch heute noch die größte, nicht bewehrte Betonkuppel der Welt besitzt, wurde vor gut 2 000 Jahren aus diesem Bindemittel errichtet. Das römische Heidentor in Carnuntum ist das älteste Betonbauwerk Österreichs.

Heidentor Carnuntum, Wikipedia

Aber wie so vieles technische Kulturgut, so ging auch die Kenntnis der Herstellung dieses Betons und des zu ihm gehörenden Bindemittels vermutlich in den Wirren der Völkerwanderung verloren.

Erst um die Mitte des 18. Jh. begann man in England, dessen maritime Lage zahlreiche Wasserbauten bedingte, hydraulische Kalke und Zemente durch Brennen von natürlichen Kalksteinen herzustellen. 1759 fand der englische Ingenieur John Smeaton heraus, dass sich besonders diejenigen Kalksteinsorten gut eigneten, die beim Lösen in Salpetersäure einen tonigen Rückstand hinterließen.

Folglich zog John Smeaton einen solchen, mit Ton verunreinigten Kalkstein („Mergel“) für die hydraulischen Bindemittel heran, die er nun selbst in großem Umfang zu brennen begann. Als erstes Betonbauwerk der Neuzeit wurde 1774 der Leuchtturm von Eddystone in England aus Smeatons hydraulischen Kalken errichtet,

John Smeaton, um 1770, Internet
Leuchtturm von Eddystone, England, Internet

bevor es durch den ebenfalls in England erfundenen Portlandzement ab 1850 abgelöst wurde. Portlandzement wird oberhalb der Sintertemperatur von 1475°C gebrannt und ergibt so ein hydraulisches Bindemittel mit deutlich höheren Festigkeiten als der Romanzement. Auf diese Entdeckung gestützt, erfand der Engländer James Parker 1796 ein hydraulisch erhärtendes Produkt, das er aus einem nahe London abgebauten, sehr stark tonhaltigen Kalkmergel, gebrannt hatte. Parker lies sein Bindemittel als „Romanzement“ patentieren. Der Kalkmergel wurde dabei knapp bis zur Sinterung (Zusammenbacken ohne Schmelzen) auf rd. 1200°C erhitzt.

Der Zement, zunächst in Erinnerung an die römischen Betone als „Romanzement“ bezeichnet, war wieder erfunden.

Da hydraulische Baustoffe nun ohne importierte vulkanische Bestandteile oder teures Ziegelmehl hergestellt werden konnten, begann man, an vielen Orten nach natürlichen tonhaltigen Kalken mit guter“ Hydraulizität“ zu suchen. Unter „Hydraulizität“ versteht man die Eigenschaft eines Bindemittels, z. B. Zement, hydraulisch, d. h. mit Wasser angemacht, sowohl an Luft als auch unter Wasser zu erhärten.

Erst 1818 fand der französische Chemiker Louis Vicart heraus, dass zur Herstellung idealer Baukalke Kalkgestein mit 27 – 30% Tongehalt erforderlich ist. Ab diesem Zeitpunkt verbreitete sich die Romanzementherstellung rasch von England und Frankreich ausgehend auf alle anderen Länder Europas.

Romanzement war von 1800 bis 1850 das in Europa bevorzugt verwendete Bindemittel

Hydraulischer Kalk:

Man unterscheidet zwei große Gruppen von Kalksteinen, aus denen Branntkalk gewonnen wird.

Einmal die Luftkalke, welche nach dem Aufbereiten zu Mörtel mit Wasser und Zuschlagstoffen die beim Brennen ausgetriebene „Kohlensäure“ (CO2) zum Aushärten vorwiegend wieder aus der Luft aufnehmen („Carbonaterhärtung“). Zu diesen Kalken gehören hauptsächlich die Weißkalke und Dolomitkalke.

Im Weiteren gibt es noch die hydraulischen Kalke. Diese sind Kalke, die durch Inhaltsstoffe wie Ton als Mergel bezeichnet werden. Diese Kalke gehen beim Brennen eine Verbindung mit der Kieselsäure ein, brauchen aber, mit Wasser und Zuschlagstoffen zu Mörtel aufbereitet, die Luft nicht mehr zum Erhärten, sondern binden in sich auch unter Wasser ab.

Kalkmergelschichten, Internet
Romanzementofen - Gesamtansicht, Versuchsanlage Leube, Hallein, 2011, Archiv IGM

Gebrannt wurde dieser hydraulische Kalk schon in Schachtöfen mit häufig kontinuierlichem Brand. Kalksteinmergel wurde schichtweise wechselnd mit Brennmaterial von oben in den Schacht gefüllt. Gebrannt wurde unter der Sintergrenze, also maximal bis 1.200 °C. Das Brennmaterial war Holz, Torf oder Kohle.

Romanzementofen - Brenngut, Versuchsanlage Leube, Hallein, 2011, Archiv IGM

Dieser hydraulische Kalk hatte, außer dass er in sich aushärtete, noch den Vorteil, dass er schneller aushärtete und eine wesentlich höhere Festigkeit erreichte, die er auch unter Luftabschluss im Wasser behielt. Der größte Vorteil der hydraulischen Kalke, die in sich abbinden, mag wohl sein, dass man damit auch Gussmauerwerk, also Mauern, die zwischen zwei Schalungen mit zu zähflüssig aufbereiteten Mörtelbrei ausgegossen wurden, herstellen konnte.

Romanzement: ungebrannter Kalkmergelstein, gebrannter Stein, gemahlener Romanzement, Internet

Ein Nachteil war, dass dieser hydraulische Kalk nach dem Brennen nicht mehr löschfähig war, sondern in Mühlen zu Pulver gemahlen werden musste. Durch diesen zusätzlichen Aufwand wurde der hydraulische Kalk teurer. Die Vermahlung begann mit Pochwerken, dann folgten Mühlen. Auf Grund des pulvrigen Zustandes nach dem Mahlen des hydraulischen Kalkes musste auch die Verpackung zum Transport angepasst werden. Man verpackte das hydraulische Kalkpulver in Holzfässer bzw. in weiterer Folge in Papiersäcke. Diese Kalke kamen auch unter den Namen „Romanzement“ in den Handel.

Der beschriebene hydraulische Kalk, aus Mergelkalkstein unter der Sintergrenze gebrannt, wird als natürlicher hydraulischer Kalk bezeichnet. Der hydraulische Kalk, der aus Luftkalk (Branntkalk) gebrannt wird und erst nach dem Löschen durch Beimengungen in sich abbindet, wird als künstlicher hydraulischer Kalk bezeichnet. Gebrannter Luftkalk bekommt die hydraulischen Eigenschaften durch Beimischungen von Trass oder Puzzolanerde. Außerdem konnte man Ziegelsplitt oder Ziegelmehl beimischen. Es ist nachgewiesen, dass schon die Römer hydraulischen Kalk für ihre Bauten verwendeten.

Die Eigenschaft und Qualität dieser Mörtelmischungen aus dem als künstlich bezeichneten hydraulischen Kalk war bei richtiger Dosierung und Aufbereitung ähnlich bis gleich wie die natürlichen, aus Mergelkalkstein gebrannten hydraulischen Kalke.

Gründung des Ischler Zementwerks:

Die Produktion des Ischler Romanzements begann bereits 1845. In diesem Jahr wurde auf Bestreben des Verwesamtes ein ausgedehntes Vorkommen, von zum Brennen von hydraulischen Kalken geeigneten Mergelschichten, am Ischler Salzberg entdeckt. Die Hofkammer genehmigte rasch die Mittel zum Bau eines Brennofens und eines Quetschwerkes unterhalb des Ludovika Stollens. Da der im Salzkammergut sonst nicht erhältliche hydraulische Kalk bald auch private Kaufwerber anzog und die Saline sich dieses Geschäft nicht entgehen lassen wollte, erweiterte sie die ursprüngliche Anlage für eine Jahreserzeugung von 3000 bis 6000 Zentner.

Bereits 1846 errichtete man beim Josef Stollen 2 Brennöfen, ein größeres Quetsch- und Pochwerk sowie eine Mühle zur Feinvermahlung des hydraulischen Kalkes. Mit einem Klafter Holz konnten 30 Zentner hydraulischer Kalk gebrannt werden. 1847 verkaufte die Saline wöchentlich 120 Zentner gebrannten hydraulischen Kalk. Das rege Geschäftsinteresse führte den Ischler hydraulischen Kalk, um ihn in der Provinz bekannt zu machen, sogar nach Linz, wo ihn die Verwaltung anlässlich einer Industrieausstellung in verschiedenen Mustern zur Schau stellte.

August Aigner, k. k. Ober-Bergverwalter am Ischler Salzberg, beschreibt die „Cementfabrikation am k. k. Salzberge Ischl“ in einem 1880 im Berg- und Hüttenmännischen Jahrbuch erschienen Artikel.

Die Fabrikation hatte nur den eigenen Bedarf zu decken. Sie war auf die während der Sommermonate andauernden Regenmengen beschränkt, da die Poch- und Mahlaggregate mit einem Wasserrad betrieben werden mussten.

Situationsplan hydraulisches Kalkwerk beim Josef Stollen, um 1860, Archiv Salinen Austria

Produktionsablauf im Ischler Zementwerk:

Steinbruch:

Als Rohmaterial dienten die gegenüber der Einmündung des Gaisbaches in den Radgrabenbach anstehenden, rund 100 Mio Jahre alten Mergelschichten der unteren Kreidezeit. Diese Gesteine werden heute zu der geologischen Formation der „Unteren Roßfeldschichten“ gezählt. Es handelt sich dabei um gut geschichtete, dunkelgraue, sandige Mergelschiefer und Kalkmergel.

Die Mergelschichten wurden im unmittelbar am Radgrabenbach gelegenen Steinbruch abgebaut und über eine Brücke auf einer kleinen, rund 50 m langen Eisenbahn zu den beiden am Gaisbach gelegenen Brennöfen transportiert.

Brennen:

Das Brennen der Mergelgesteine geschah in zwei kleinen Schachtöfen. Der im Grund- und Aufriss elliptische Ofenraum war 2,20 m lang und 2,00 m breit. Die Höhe des Ofenraumes lag bei 2,60 m. Am Boden des Ofens befanden sich der Feuerungsraum (b) sowie der darunterliegende Aschkanal (a). Daran anschließend war die Ansetzmauer (c) auf die das Steingewölbe aufgebaut wurde.

Bei der Befüllung des Ofens mit Mergelsteinen baute man zunächst aus größeren Steinen ein spitzbogenartiges Gewölbe, welches als Feuerraum diente. Auf dieses Gewölbe setzte man durch die Gicht von oben die übrigen Kalksteine ein, bis der Ofenschacht komplett gefüllt war. Das auf diese Weise gebaute Gewölbe stand mit einer in der Vorderwand des Ofens befindlichen, verschließbaren Öffnung, durch welche das Brennmaterial Holz eingefüllt wurde, in Verbindung. Unter dem Feuerungsraum war nur ein Aschekanal. Bei Holzfeuerungen war kein eigener Rost erforderlich.

Schema eines Ofens im Brennbetrieb, Feichtinger, 1885
Pernecker Brennofen, Aigner, 1880

Nach dem Einsetzen der Steine wurde durch die Heizöffnung ein leicht entzündliches Brennmaterial, wie Reisig, gebracht und angezündet. Dadurch wärmte man den Ofen allmählich an, sodass ein Zerbersten der das Gewölbe bildenden Steine vermieden wurde. Nach und nach gab man durch Holzzufuhr immer stärkere Hitze, bis die Steine vollständig gebrannt waren. Am Anfang des Heizens, als die Temperaturen des Ofens noch niedrig waren, wurden die Steine durch Kondenswasser nass, außerdem setzet sich auf den Steinen Ruß ab. Aus der Gicht entwich zuerst Wasserdampf, schwere weiße Nebel bildend, dann dicker schwarzer Rauch, das sogenannte „Schmauchfeuer“. Stieg dann die Temperatur des Ofens an, wurde der Rauch bläulich und verminderte sich, der Ruß auf den Steinen verbrannte und sie wurden hellfarbig. Die an der Gicht erscheinenden Flammen, anfangs dunkel und rußend, wurden im weiteren Verlauf des Brennens immer heller und rußfreier. Erschien dann der Kalkmergelstein, von der Gicht aus, gesehen, als eine weißglühende, lockere Masse, war der Kalkmergel gar gebrannt. Nun ließ man den Ofen abkühlen und entleerte ihn.

Die Arbeit des Einsetzens der zu brennenden Steine war besonders dann für den Arbeiter lästig, wenn die neue Beschickung des Ofens erfolgen sollte, bevor derselbe völlig erkaltet war. Vollständiges Erkalten lassen aber bedingte beträchtliche Zeitverluste und einen größeren Brennstoffaufwand.

Nach dem Brennen wurden die zu schwach gebrannten und die verglasten, zu stark gebrannten Steine ausgelesen.

Zum Befüllen eines Pernecker - Ofens waren 6,5 m³ Steine erforderlich. Das Brennen dauerte 48 bis 60 Stunden. In diesem Zeitraum wurden durchschnittlich 15 Raummeter weiches Holz verbrannt. Ein Brand lieferte gebrannte Steine für durchschnittlich 5.200 kg Kalkmehl.

Ofenziegel des Pernecker Brennofens, links aufgeschmolzene Feuerseite 2016, Archiv IGM

Pochwerk:

Die von den Öfen kommenden gebrannten Steine wurden zuerst in einem Pochwerk verstampft und dann in einer Mühle gemahlen. Das Pochwerk und die Mühle wurden mittels eines 6,2 m hohen, 65 cm breiten und 25 cm tiefen oberschlächtigen Wasserrades angetrieben. Die Wasserzuleitung aus dem Radgrabenbach erfolgte über ein 58 m langes, 31 cm breites und 25 cm tiefes hölzernes Rinnwerk. Die so zugeleitete Wassermenge ergab eine Rohkraft von 2,7 PS. Bei genügend Wasserzufluss konnten das Pochwerk und die Mühle gemeinsam betrieben werden. Bei abnehmenden Wasserzufluss war nur mehr ein wechselweiser Betrieb von Pochwerk oder Mühle möglich.

Pochwerk mit Wellbaum und Stempeln, Kefer, 1836, Archiv Salinen Austria

Das Pernecker Pochwerk bestand aus 8 mit Eisenschuhen beschlagenen Stempeln (b), welche von den in der langen Wasserradwelle (z) eingesetzten, mit Eisenblech beschlagenen, 24 hölzernen Hebedaumen (a) 30 cm hochgehoben wurden. Anschließend fielen die Stempel auf die, in der Pochwerksnische auf 2 harten Bäumen liegenden, 2 schmiedeeisernen Stampfplatten (c) herab und zerkleinerten so die gebrannten Steine.

Im Pochwerk konnten in einer achtstündigen Schicht durchschnittlich 350 kg grobe, gebrannter Kalkstein zerkleinert werden.

: Pernecker Pochwerk, Wellbaum mit Hebedaumen und Stempeln, Aigner, 1880

Zementmühle:

Die Zementmahlung erfolgte auf einem Mahlgang, der sich im Wesentlichen nicht von einer Kornmühle unterschied. Auf einem feststehenden Unterläuferstein (k) drehte sich der Oberläuferstein (l). Das Mahlgut wurde aus einem Mehlkasten (m) mittig auf die Mahlsteine aufgegeben, durch die Drehbewegung des Oberläufersteines eingezogen und zwischen den beiden Steinen zermahlen. Die Drehbewegung des Oberläufersteines wurde über eine Transmission auf die Riemenscheibe (i), die auf der Mühlstange befestigt war, übertragen. Mit der Stellschraube (p) konnte der Mahlspalt zwischen den beiden Läufersteinen verstellt werden. Der Mehlaustrag erfolgte über einen Mehlschlauch (n) in den Mehlkasten (o).

: Pernecker Zementmühle, Aigner, 1880

Das auf der Wasserradwelle angebrachte Kegelrad (d) griff in das darüber befindliche senkrecht stehende Getriebe € ein, auf dessen Welle die erste Riemenscheibe (f) angebracht war. Diese trieb die zweite Riemenscheibe (g), die auf einer senkrechten Transmissionswelle (h – g) befestigt war, an. Die dritte Riemenscheibe (h) war am unteren Ende dieser Transmissionswelle angebracht. Diese bewegte schließlich die vierte Riemenscheibe (i), die sich auf der Mühlstange befand und somit den Oberläuferstein (l) antrieb.

Pernecker Zementmühle, Antriebssystem, Aufriss, Aigner, 1880
Pernecker Pochwerk und Zementmühle, Antriebssystem mit Wasserrad, Grundriss, Aigner, 1880

Die Mühle erzeugte in einer achtstündigen Schicht 260 kg fein gemahlenen hydraulischen Kalk.                                                                                                                                  

Im Schnitt konnten so in den 1870er Jahren im Schnitt 36 000 kg/a gemahlener, hydraulischer Kalk erzeugt werden.

Am Ischler Salzberg verwendete man den hydraulischen Kalk vor allem für Stollenausmauerungen in feuchten, brüchigen Strecken sowie zur Erzeugung von Betonrohren zur Einleitung, des für die Soleproduktion nötigen Süßwassers in die Grube, sowie zur Ausleitung, der in der Grube erzeugten Sole.

Betonausmauerung, Matthias Stollen, 2010, Archiv IGM
Betonausmauerung und Betonrohrleitungen, Leopold Stollen, 2018, Archiv IGM

Entwicklung der Zementproduktion in Österreich:

Das bereits 1845 in Betrieb gegangene „Zementwerk“ am Ischler Salzberg ist die mit Abstand älteste Zementproduktionsstätte Oberösterreichs. Die anderen Oberösterreichischen Zementwerke wurden erst wesentlich später gegründet, nämlich 1888 das Zementwerk Hoffmann in Kirchdorf und 1908 das Zementwerk Hatschek in Gmunden. Selbst die nahegelegenen Salzburger Zementwerke sind jünger. Das Zementwerk Leube in Gartenau startete 1852 und das Perlmooser Zementwerk in Hallein Gamp 1859.

Zementwerk Leube, Hallein, um 1855, Internet

Die älteste Zementproduktionsstätten Österreich – Ungarns befanden sich in Tirol, und zwar ab 1838 in Bad Häring sowie ab 1842 in Endach bei Kufstein. Franz Kink konnte 1842 bereits 700 t hydraulischen Kalk erzeugen. Der überwiegende Teil seiner Produktion wurde in Fässern verpackt über Inn und Donau nach Wien verschifft. Ohne Tiroler Zement wären die späteren Ringstraßenbauten nicht möglich gewesen. Sämtliche Zierornamente wurden als Fertigteile aus hydraulischen Kalkmörteln hergestellt

Zementabfüllung in Fässer, Zementwerk Endach, um 1890, Internet

Produktion von Zementröhren am Ischler Salzberg:

Seit etwa 1875 wurden am Ischler Salzberg Rohre aus hydraulischem Zement eingesetzt. Zur Fertigung wurde am Sulzbach gegenüber des Leopold Stollens ein eigenes Betonwerk errichtet, in dem der beim Josef Stollen gebrannte, eigene Zement zum Einsatz kam.

Lageplan Zementröhrenfabrik, 1893, Archiv Salinen Austria
Umbau Zementröhrenfabrik, 1911, Archiv Salinen Austria

Als Material für die Herstellung der Zementröhren diente ein Gemenge von gleichen Anteilen gewaschenem Sand und hydraulischem Zement, welches in einem Rührapparat unter Zusatz der erforderlichen Menge Wasser gemischt und in Röhrenformen eingegossen wurde.

Der für die Betonfertigung nötige Sand wurde in der oberhalb des Röhrenwerkes liegenden Sandgrube gewonnen. Da dieser Sand auch Tonanteile enthielt, musste er gewaschen werden. Zum Waschen des Sandes diente ein eigener Waschapparat. Er bestand aus einem Wassertrog, in welchem der untere Teil, der mit einer gusseisernen Achse versehenen achteckigen Trommel, eintauchte. An den Seiten dieser Trommel waren innen eiserne Gitter aus Drahtstäben eingesetzt, durch welche der feine Sand und die unreinen, erdigen Teile abgetrennt wurden. Der Sandwaschapparat wurde durch ein kleines, am Sulzbach installiertes oberschlächtiges Wasserrad in Bewegung gesetzt.

Der Rührapparat für die Röhrenmasse bestand aus einem hölzernen Boden und einer gleichfalls hölzernen zylindrischen Wand. Wand und Boden waren innen mit Blech gefüttert. Der Rührapparat war aus einem Rührkreuz, an welchem 14 windschiefe Schaufeln befestigt waren, aufgebaut. Der Rührapparat wurde ebenfalls durch ein kleines Wasserrad angetrieben.

Sandwaschapparat, Aigner, 1875
Rührapparat, Aigner, 1875g

Der hydraulische Kalk und Sand wurden zuerst trocken gemengt und das Wasser nach Bedarf hinzugefügt. Die ganze Mischung dauerte 8 Minuten, worauf die ganze Masse durch eine Schnauze mittels einer Krücke in die eigentliche Gussform gezogen, die gefüllte Form aus dem Schacht gehoben und mit einem Wagen zum vorläufigen Trockenplatz gebracht wurde. Die Kolben, gusseiserne Kerne, welche die Höhlung des Rohres ausfüllten, mussten durch einen Zeitraum von 8 Stunden nach jeder halben Stunde gedreht werden, dann wurden die Kolben durch einen Flaschenzug ausgezogen.

Gussform mit Kolben, Aigner, 1875
Gussform, Querschnitt, Aigner, 1875

Anschließend ließ man die Formen für 24 Stunden stehen, nahm dann die zwei Formteile weg und ließ die entblößten Röhren auf den Bodenbrettern noch 48 – 60 Stunden freistehend austrocknen. Nach dieser Zeit waren die Röhren transportfähig, dazu mussten sie aus der vertikalen in die horizontale Lage gebracht werden.

Dazu wurden die Zementröhren samt den Bodenbrettern von 2 Arbeitern gehoben und auf einen Schämel aufgelegt. Anschließend wurden die Röhren mittels einer Hebemaschine in den Trockenraum aufgezogen. Hier wurden die Röhren durch einen Zeitraum von 8 Tagen auf den Bodenbrettern vorgetrocknet, worauf sie mit der Hebemaschine wieder abgesenkt und auf den eigentlichen Trockenplatz getragen werden konnten. Die Einwirkung der Luft (Kohlensäure) und der Regen waren für die Röhren vorteilhaft und machten sie allmählich fester. Erst zu Anfang des Winters mussten die Röhrenlagen mit beweglichen Dächern vor der Witterung geschützt werden.

Die Röhrenform bestand aus einem Bodenbrett und eisernen Seitenwänden. Das Bodenblech war mit Eisenblech beschlagen, um für den gusseisernen Kolben eine feste Unterlage zu bilden. Nachdem der Kolben gereinigt war, wurden die inneren Flächen der Wände mit Maschinenöl geschmiert, am Bodenbrett ein Lettenwulst umgelegt und die Seitenwände der Form in diesen Wulst hineingesteckt. Die Seitenwände bildeten ein achteckiges Prisma, dessen beide Hälften an der Berührungsstelle übergreifend angeordnet waren und durch 2 bis 3 Haken zusammengehalten wurden. Der schwach konisch geformte Kolben war aus Gusseisen gefertigt. Er bestand aus einer Röhre von 6,6 mm Dicke. Der Kolben wurde ebenfalls geölt und in das Modell eingeschoben, wobei seine vertikale Stellung durch eine eiserne Führung gehalten wurde. In dieser Stellung konnte man den Mörtel einfüllen.

Die Festigkeit der Röhren war enorm. Ein 1 Jahr altes Rohr hielt einem Druck von mindestens 3 Atmosphären stand. Höhere Drücke konnten an den Rohren wegen einer fehlenden Prüfeinrichtung nicht getestet werden.

Die Abmessungen der Zementröhren betrugen 3,66 Fuß (1,16 m) Länge, 2 ½ Zoll (6,66 cm) Wandstärke und 5 Zoll (13,15 cm) lichter Durchmesser. Das Gewicht eines Zementrohres lag bei rund 83 kg.

Die Zementröhren wurden mit einem Kitt aus ungelöschtem Kalk und Steinkohlenteer verbunden. Zu diesem Zweck wurden die Röhren zuerst horizontal in dem 0,6 m tiefen Graben aneinandergereiht und festgelegt. Dann wurde ein mit der obigen zähflüssigen Masse geschmierter Spagat in den keilförmigen Zwischenraum der Röhren gewickelt und der Reihe nach mit immer dickeren Strickteilen, schließlich mit Hanfsträngen umwunden und dabei wurde fortwährend Kitt aufgetragen. Über den am Umfang entstehenden Wulst wurde ein eiserner Ring mit einer Schraube angezogen und ein Blechstreif zur besseren Verteilung eingelegt.

Röhrenverlegung, Längsschnitt, Aigner, 1875
Röhrenverlegung, eiserner Ring, Aigner, 1875

Der Zementröhren waren, an jenen Orten, wo keine Verschiebung stattfand, also auf festen Boden, fast unbegrenzt haltbar. Ein weiterer Vorteil der Zementrohre waren deren Kosten. Sie kosteten nur 1/3 der damals üblichen Gusseisenrohre.

Die Wandstärke der Röhren mit anfangs 6,6 cm bei 13,5 cm Innendurchmesser war aus Sicherheitsgründen sehr stark bemessen. Dadurch ergab sich Gewicht von 83 kg für ein 1,16 m langes Rohr. Nachdem man anfing, die Röhren auch in der Grube zu verwenden, war das hohe Gewicht ein großes Problem beim Hantieren. Außerdem wurden die geringen Stollenquerschnitte noch zusätzlich verengt.

Carl Balzberg entwickelte 1877 eine eigene Prüfvorrichtung zur Ermittlung der Druckfestigkeit der Betonröhren. Die Versuche ergaben, dass die Röhren mit 6 cm Wandstärke einem Druck von 2 bar (20 m Wassersäule) mit fünffacher Sicherheit standhielten. Für ihre gewöhnliche Verwendung als Gerinne zur Ausleitung der Betriebswässer aus dem Leopold Stollen war die Wandstärke viel zu groß dimensioniert. Carl Balzberg errechnete, dass dafür eine Wandstärke von 3 cm vollkommen ausreichen müsste. Bei dieser Wandstärke hätte ein Rohr nur mehr 30 kg gewogen.

: Prüfmaschine für Röhren, Balzberg, 1877

Die heute noch auffindbaren Röhren haben eine Wandstärke von 5 cm. Diese leicht reduzierte Wandstärke dürfte das Kompromissergebnis der Versuche von Balzberg sein.

Die Röhrenproduktion war sehr erfolgreich. 1911 wurden die Gebäude der Röhrenfabrik sogar erweitert. Wann die Produktion schließlich eingestellt wurde, konnte noch nicht ermittelt werden. Vermutlich geschah dies nach dem Ende des 1. Weltkriegs.

Betonrohr mit Eisenring, Matthias Stollen, 2010, Archiv IGM

Verwendete Quellen:

August Aigner „Cementproduktion am kk Salzberge Ischl“, Bhmjb., 28. Jg., Leoben 1880

August Aigner „Die Fabrikation des Cements und dessen Anwendung für Soolenleitungen in Ischl“, Bhmjb., 23. Jg., Leoben 1875

August Aigner „Über die Fabrikation von Cementröhren am k. k. Salzberg Ischl“, Bhmjb., 24. Jg., Leoben 1876

Carl Balzberg „Proben über die Festigkeit der Ischler Cement – Röhren“, Bhmjb., 25. Jg., Leoben 1877

G. Feichtinger „Die chemische Technologie der Mörtelmaterialien“, Braunschweig 1885

Carl Schraml „Das oberösterreichische Salinenwesen von 1818 bis zum Ende des Salzamtes 1850“, Wien 1936