Saline

Unter einer „Saline“ versteht der Salzbergmann alle obertägigen Fabrikanlagen zur Gewinnung von Salz aus Sole durch Versieden in Pfannen (Pfann- oder Sudhaus) oder durch Verdampfung (Vakuum- oder Thermokompressionsanlagen) bis zu dessen Versand. Verfahrenstechnisch geht es darum, aus der vollgrädigen Sole, die durch Auslaugung des Haselgebirges (Mischgebirge aus Ton- Gips-, Anhydrit-, Steinsalz- und Nebensalzschichten) mit lediglich 20 – 70% Salzgehalt erzeugt wurde, das Kochsalz auszuscheiden.

1. Entwicklung der Siedetechnik:

Die prähistorischen Bergleute bauten in Hallstatt (1.500 – 350 v. Chr.) und am Dürrnberg bei Hallein (700 – 150 v. Chr.) mit Bronzepickeln nur reiches Kerngebirge in untertägigen Kammern ab. Ein Laugungsprozess war somit nicht nötig.

Vermutlich ging in der Römerzeit die Kenntnis des untertägigen alpinen Salzbergbaues verloren. Ab der Zeitenwende war man auf die Gewinnung von Kochsalz aus den im Salzkammergut häufig zu Tage tretenden natürlichen Salzquellen angewiesen.

 

1.1. Eindampfung von Salzlösungen in Tontiegeln:

Der historische Ausgangspunkt der Siedesalzgewinnung war die Methode der vollständigen Eindampfung von Salzlösungen in Tontiegeln über einem offenen Feuer. Bei diesem Verfahren, das in Mitteleuropa in der Bronzezeit beginnend bis zum Beginn unserer Zeitrechnung angewendet wurde, erfolgte die Abtrennung des Lösungsmittels Wasser durch Hitze. Die Fremdbestandteile gingen beim Verdampfen des Wassers vollständig in den „Salzkuchen“ über. Die großen Mengen anfallender Reste der Tongeräte werden von den Archäologen als „Briquetage“ bezeichnet.

 
 
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Abbildung 1: „Briquetage“ - Tontiegel zum Eindampfen von Sole, Frankreich, Internet

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Abbildung 2: Eindampfen von Sole in Tontiegeln, Frankreich, Internet

Die Salzgewinnung verlief in genau bestimmter Weise. Nachdem die Siedegefäße durch ein kräftiges Feuer zwischen den Zylindersäulen genügend erhitzt waren, wurde in jedem der 500 ml fassenden Tontiegel eine Mischung aus Salzlösung und Kuhmist eingefüllt, die sofort verdampfte und die Poren der porösen Tonschalen verschloss. Jetzt erst begann das eigentliche Salzsieden. In jedem Tiegel wurde immer wieder eine kleine Menge Sole eingefüllt, wobei das Wasser verkochte und das feste Salz zurückblieb. Diese Arbeit setzten die Salzsieder so lange fort, bis schließlich ein „Salzkuchen“ das Innere des Tontiegels vollständig ausfüllte. Nach einem Tag und einer Nacht Siedebetrieb wurde „Ofen“ mit Axtschlägen zerstört und die fertigen Salzstücke von den bereits wartenden Händlern in Empfang genommen.

Die Salzgewinnung aus Quellsolen in Tontöpfen ist für die Saline Reichenhall bereits für das Jahr 582 n. Chr. nachgewiesen.

In den ersten Jahrhunderten nach Beginn unserer Zeitrechnung kam in Mitteleuropa die Salzgewinnung aus Quellsolen mit Hilfe keramischer Gerätschaften fast völlig zum Erliegen. Erst seit dem 8. Jahrhundert werden schriftliche Hinweise auf die Siedesalzgewinnung zahlreicher, wobei allerdings Angaben über die Technik der Salzgewinnung spärlich sind. Es wird jedoch deutlich, dass bis zur Jahrtausendwende in allen Salzgewinnungsorten eine neue Methode zum Verdampfen des Wassers entwickelt wurde, nämlich jene der offenen Pfannen.

 

1.2. Eindampfung von Salzlösungen in mittelalterlichen Kleinpfannen:

Bei dieser Methode wurde die Sole nicht mehr in kleinen Tontiegeln, sondern in größeren Pfannen aus Metall eingedampft. Wie und wann dieser Übergang von tönernen Siedegefäßen zu metallischen Pfannen im Einzelnen vor sich gegangen ist, darüber fehlen bei den meisten Salinen genauere Angaben.

Für die Saline Nauheim in Hessen ist ein Siedebetrieb in Pfannen aus Blei in der Größe von 0,6 x 2,0 m bereits seit der Mitte des 7. Jahrhunderts nachgewiesen. Um die Jahrtausendwende existierten in Mitteleuropa etwa 20 bis 30 Pfannensalinen.

Franz Stadler beschreibt in einem Rekonstruktionsversuch den Aufbau einer mittelalterlichen Quellsaline in Altaussee.  Die natürlichen Solequellen wurden als „Salzbrunnen“ in kleinen Quellschächten gefasst. Vielleicht legte man Schächte, Schürfe, kurze Stollen und Dämme an, um eine möglichst hochgrädige Quellsole zu fassen. In den, zu kleinen Solestuben ausgebauten Quellschächten wurden Blockwände aufgebaut und außen mit Lehm abgedichtet.

In unmittelbarer Nähe zu Solequelle errichtete man das Pfannhaus. In diesem befand sich oberhalb einer mit Lehm ausgekleideten, zur Pfannenmitte hin geneigten Feuerstelle, die ovale, aus vernieteten, schmiedeeisernen Blechstücken hergestellte Pfanne. Die etwa 12 m² großen Pfanne wurden am Dachstuhl des Pfannhauses aufgehängt. Auf der Feuerungsseite war ein gerader Pfannenrand, um das ausgefallene Salz mit Holzgeräten ausziehen zu können. Das nasse Salz wurde in Holzgefäße eingefüllt und nach einer gewissen Vortrocknungszeit in die Dörrstuben zur weiteren Trocknung gebracht. Die Salzdörren waren vermutlich ähnlich den bäuerlichen Dörrhäusern aufgebaut. Sowohl Pfanne als auch Salzdörre wurden mit Holz befeuert.

 
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Abbildung 3: Mittelalterliche Saline, Grundriss, aus Stadler "Salzerzeugung, Salinenorte und Salztransport", Linz 1988

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Abbildung 4: Mittelalterliche Saline, Längsschnitt, aus Stadler "Salzerzeugung, Salinenorte und Salztransport", Linz 1988

1.3. Alte österreichische Rundpfanne:

Die erste größere Pfanne wurde unter Königin Elisabeth im Jahre 1311 in Hallstatt errichtet. Die kreisrunde Pfanne mit abgeschrägter Auszugsseite maß 3 Klafter (5,69 m) im Durchmesser und hatte eine Pfannenfläche von rd. 32 m². Mit der Zunahme des Salzabsatzes wurde sie immer mehr vergrößert und besaß in der Zeit des 1. Reformationslibells im Jahre 1524 schon eine Länge von 7 ½ Klafter und eine Breite von 6 Klafter, etwa 140 m² in der Fläche. Im Jahre 1533 wurde dann in Hallstatt eine zweite kleinere Pfanne eingebaut. Beide Pfannen wurden aber bald darauf bedeutend vergrößert und besaßen nach dem 2. Reformationslibell im Jahre 1564 eine Bodenfläche von 334 m² und 279 m².

Als diese auch nicht mehr reichten, sollte in Hallstatt noch eine dritte Pfanne aufgestellt werden. Hiezu kam es aber nicht, weil inzwischen der Salzberg in Ischl erschlossen wurde, wo 1571 auch ein neues Pfannhaus entstand. Als der stetig ansteigende Holzverbrauch für die Sudpfannen selbst wie für die Erzeugung der Salzkufen und den Schiffbau aus den Waldungen um Hallstatt nicht länger mehr voll gedeckt werden konnte, kam es im Jahre 1607 zur Erbauung der Sudhütte in Ebensee, worauf die zweite Pfanne in Hallstatt abgetragen wurde.

Sämtliche in dieser Zeit erbauten Pfannen entsprachen dem Typ der alten österreichischen Rundpfanne, deren Größe je nach Standort zwischen 250 m² und 340 m² schwanken konnte.

Die Bauart und die Arbeitsweise der alten österreichischen Rundpfanne kann beispielshaft anhand des Sudhauses in Hallstatt erläutert werden.

 
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Abbildung 5: Hallstätter Sudhaus, Außenansicht, Merian, 1649, Archiv Salinen Austria

Der Dachstuhl des Sudhauses besaß eine Spannweite von 31 m und eine Länge von 35 m. Er ruhte auf vier Steinpfeiler (Ofensäulen), über welche zwei starke Tragebalken, die „Ofenbäume“, gelagert waren, die das ganze Gewicht des Daches aufnahmen. Der Dachstuhl war, da die Pfannen unbedeckt waren, den frei von der Pfanne aufsteigenden Dämpfen ohne Schutz preisgegeben. An der Spitze des Dachstuhls befand sich eine langgezogene Öffnung („Dampfdachl“), durch die der Dampf ins Freie entweichen konnte.

Die runde Form der 260 m² großen Hallstätter Pfanne hatte den Vorteil, dass sie im Verhältnis zur Bodenfläche den geringsten Umfang besaß, außerdem war es für die Beschäftigten bequem, rings um die Pfanne herumgehen und sie stets ganz übersehen zu können, aber es war unmöglich, ein zweckmäßiges und kostengünstiges Dach darüber zu konstruieren. Das Hallstätter Sudhaus war, gleich allen übrigen im Salzkammergut, mit Holzschindeln gedeckt.

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Abbildung 6: Hallstätter Sudhaus, Sudpfanne, Merian, 1649, Archiv Salinen Austria

Die einzelnen Bleche der genieteten Pfanne waren 21 Zoll (0,55 m) lang und 10 Zoll (0,26 m) breit, dabei 1 Linie (2,6 mm) stark. Die Blechstücke wurden außerhalb des Sudhauses zu größeren Stücken aneinandergefügt, und aus diesen der Pfannenboden im Gebäude zusammengesetzt. Dazu waren die Stücke nummeriert und passten genau an vorgesehene Stelle. Der ganze Boden war aus den einzelnen Feuer-, Mittel- und Randstücken zusammengesetzt. Die schindelartig verlegten Eisenbleche lagen oberhalb des Feuers doppelt, an den Ecken und Stößen drei- und vierfach übereinander. Zur Abdichtung der Fugen mussten die Bleche vor jeder Sudkampagne mit „Kalkbrot“, einem Gemisch aus gelöschtem Kalk, Sole und Werg, überzogen werden.  Anschließend wurde die Pfanne vor ihrer Füllung langsam erwärmt und dann allmählich mit Sole gefüllt.

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Abbildung 7: Ischler Sudhaus, Pfannenbleche, Salinen Manipulationsbeschreibung, 1807-1815, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 8: Ischler Sudhaus, Rundpfanne, Salinen Manipulationsbeschreibung, 1807-1815, Archiv Salinen Austria

Bis zum Jahre 1770 bezog das Salzamt alles Schmiedeeisen für die Pfannenbleche von auswärtigen Hammerwerken, erst 1771 bis 1772 errichtete es in Mitterweißenbach ein vom Verwesamt Ischl verwaltetes eigenes Hammerwerk zur Verarbeitung von Roheisen, um sich von fremden Erzeugern unabhängig zu machen. Nach einem Bericht des Salzamtes von 1767 waren damals die Eisenpreise gestiegen, doch hatten alle Hammerwerke gleich hohe Angebote gestellt. Nach dem Bau des Zerrennhammers in Mitterweißenbach und der Aufnahme des vollen Betriebes nahm die Eisenlieferung aus Liezen ein Ende, da nunmehr alles Schmiedeeisen für die drei Verwesämter selbst erzeugt werden konnte. 1805 betrug der gesamte Eisenbedarf des Salzoberamtes 3 730 Zentner, wovon 2 000 Zentner aus Flosseneisen in Mitterweißenbach erzeugt und die restlichen Mengen an Stabeisen, Pfannenblech und Stahl von verschiedenen ärarischen und Privatgewerken gekauft wurden. 1811 entschloss sich das Salzamt zu einer Umgestaltung und Vergrößerung der Anlage.

Das Hammerwerk in Strobl Weißenbach war durch den Anfall Salzburgs an Österreich österreichischer Besitz geworden. Es war gut eingerichtet und besaß das Reservatrecht auf die zur Holzkohlenerzeugung nötigen, für das Kammergut günstig gelegenen Waldungen. Der letztere Umstand dürfte für den Entschluss der Hofkammer entscheidend gewesen sein, das Hammerwerk für das Salzoberamt zu erwerben. Das Hammerwerk gelangte im Oktober 1818 in den Besitz des Oberamtes in Gmunden. Hammerwerk und Waldungen fielen nunmehr in die Verwaltung des Verwesamtes Ischl. Der Strobler Hammer war eine wertvolle Aushilfe für den in Mitterweißenbach, welcher nur im Frühjahr reichlich Kraftwasser besaß, die übrige Zeit aber daran Mangel litt und den Betrieb einschränken musste. Unhaltbar war die Lage des Strobler Hammerwerkes geworden, seitdem die großen Eisenwerke und Fabriken Walzblech erzeugen und billig auf den Markt brachten. Ende 1833 waren die letzten Vorräte an Rohprodukten aufgearbeitet und der Betrieb endgültig eingestellt worden. Das baufällige Hammergebäude ließ das Verwesamt niederreißen und dort ein Wohnhaus für den Zinkenbacher Waldmeister erbauen. 

Die ursprünglich übliche Verbindung der Pfannenbleche mittels Stuckarbeit der Grobschmiede war sehr aufwendig und teuer. Eine wichtige Umwälzung im Bau der Sudpfannen bedeutete die Einführung der Kesselnietung. Den ersten Anstoß dazu gab der Ischler Verweser Plentzner im Jahre 1840, der diese Blechverbindung in der Saline zu Rappenau in Baden – Württemberg gesehen hatte.

Der Pfannenboden wurde durch das Nieten sehr uneben. Dies führte beim Ausziehen des Salzes („Auspehren“) zu Problemen. Die Ausziehkrücke wurde, durch die zahlreichen, hohen und nahe nebeneinanderstehenden Nieten sowie auch durch die Kanten der Bleche, die in der Breite bei Feuerstücken alle 4 Zoll (0,11 m) und sonst alle 7 Zoll (0,18 m) aufeinander folgen, behindert.

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Abbildung 9: Hallstätter Sudhaus, Pfannenboden, um 1910, Archiv ÖNB

Der Ofen war für Verbrennung von klafterlangem Scheitholz gebaut. Das Brennholz bestand teils aus Tannen-, teils aus Fichtenholz in Scheitern von 6 Fuß (1,90 m) Länge. Der Rost der Pfannenfeuerung lag so tief, dass das darauf verbrennende Holz eine tiefere Lage als die Herdsohle hatte. Der Rost bestand aus 6 gemauerten Gurtbögen aus feuerfestem Ton, von denen jeder 9 Zoll (0,24 m) Breite hatte. Dazwischen verblieben 10 Zoll (0,26 m) breite Fugen, die durch dazwischen gelegte Spannziegel gehindert wurden, zur Seite auszuweichen. Dadurch bekam die Oberfläche des Rostes ein netzartiges Aussehen. Da die Spannziegel 6 bis 8 Zoll (0,16 – 0,21 m) voneinander lagen, waren die Zugöffnungen des Rostes nahezu quadratisch mit etwa 11 Zoll (0,29 m) Seitenlänge.

Unter dem Ziegelrost befand sich in späterer Zeit ein zweiter Rost aus 8 geschmiedeten Eisenstäben, dem 2 quer gelegte Eisenstäbe als Unterlage dienten, und dessen Zweck darin bestand, herabfallende Brennholzstücke aufzuhalten, welche dann auf diesem unteren Rost völlig verbrennen konnten und deren Hitze auf diese Weise noch in der Pfanne nutzbar war.

Der durch eine Eisentür verschließbare Luftgraben war mehr als 6 Fuß (1,90 m) hoch und bewirkte einen sehr lebhaften Zug.

Die Herdsohle („Pfannstattpflaster“) lag bei der Feuerung etwa 4 Fuß (1,26 m) unter dem Boden der Pfanne und stieg nach allen Seiten hin derartig an, dass dieser Abstand Pfannenrand nur mehr 2 ½ Fuß (0,79 m) betrug.

Die Pfanne ruhte auf einer Umfassungsmauer und war im Inneren durch 370 aus Steinen oder Ziegeln gemauerten Säulen, den sogenannten „Pfannenstehern“, unterstützt. Nur oberhalb der Feuerung, wo wegen der großen Ofenhitze keine Mauerträger gesetzt werden konnten, war die Pfanne mit eisernen Stangen und Hacken am Dachstuhl des Pfannhauses aufgehängt. Die Steher bildeten unter dem Pfannenboden radiale Gassen für den abziehenden Rauch.

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Rings des Randes der Pfanne verlief eine etwa 6 Schuh (1,72 m) hohe Mauer, welche das Feuer einschloss. Der Herd unter der Pfanne war offen, die Wucht der Flammen wurde bloß durch die Pfannensteher einigermaßen gehemmt.  

Die Verbrennungsgase durchströmten den gegen den Pfannenrand ansteigenden Raum zwischen den Pfannenstehern, dessen Boden („Pfannenherd“) mit feuerfesten Ziegeln gepflastert war, und zogen durch seitlich offen gelassene Kanäle in parallel gelagerte, kupferne Vorwärmröhren und unter einer kleinen Vorwärmpfanne ins Freie ab; Dunstkamine und Rauchschlote gab es anfangs noch nicht.                                                                                                                                                                 

Unter der Pfanne auf dem Herd lagen in schlangenförmigen Windungen kupferne oder gusseiserne Röhren, durch welche die Sole lief, welche zur Speisung der Pfanne diente und so auf eine Temperatur von bis zu 50 °C vorgewärmt werden konnte. Anschließend wurde die vorgewärmte Sole in die „Urendpfanne“, die sich auf der Rauchabzugsseite der Hauptpfanne („Urend“) befand, eingeleitet. In dieser 36 Fuß (11,38 m) breiten und 15 Fuß (4,74 m) langen Nebenpfanne konnte die Sole durch die, in den Zugkanälen abziehenden Rauchgase vor dem Einlassen in die Hauptpfanne auf bis zu 87,5 °C weiter erhitzt werden.

Von der Urendpfanne aus zogen die Rauchgase durch, mit Eisenblech bedeckte Kanäle, in die Trockenkammern, welche neben und hinter der Pfanne angebracht waren.

Die 12 m lange, geradlinige Pfannenseite hieß die „Pehrstatt“, weil hier das durch die Verdunstung der Sole auf den Pfannenboden abgesunkene, auskristallisierte Salz alle 2 Stunden mit eisernen Krücken über den schräg gestellten Pfannenrand („Pfannenbord“) herausgezogen bzw. herausgehoben wurde. Diesen Vorgang bezeichnete man als das „Auspehren“.

Abbildung 10: Ischler Sudhaus, Pfannensteher, Salinen Manipulationsbeschreibung, 1807-1815, Archiv Salinen Austria

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Zuerst untersuchte ein „Pehrer“ die Labhöhe, d. h. den Stand der Sole in der Pfanne, der ständig auf 14 Zoll (0,37 m) gehalten wurde; darauf zog der Pehrer von der Gegend über der Feuerstelle, wo die Pfanne statt auf Stehern zu ruhen, an eisernen Haken hängte, die Salzhaut weg und reinigte so den Solespiegel. Die Arbeiter stellten sich rund um die Pfanne auf und zogen das in der Pfanne zu Boden gefallene Salz in zwei Schritten bis in den „Pehrsack“ am Rand der Sudpfanne. Helfer fassten das Salz aus dem Pehrsack mit den 28 Zoll (0,74 m) langen und 18 Zoll (0,47 m) breiten Pehrschaufeln aus und stürzten es in die im tieferliegenden Pehrtrog aufgestellten hölzernen Kufen, welche oben ungefähr genauso weit waren wie die Schaufelbreite. Die „Stösser“ stießen das noch feuchte Salz in den Kufen fest. Dann wurden die Kufen umgestülpt, von den konischen Salzstöcken („Fudern“) abgezogen und etwa 2 Stunden auf der „Fuderstätte“ zum Abtropfen stehen gelassen. Der Kopf des Fuders, welcher, weil er sich in der Kufe unten befand, die meiste Nässe gezogen hatte, wurde abgeschnitten, und danach das Fuder durch die Träger in die Trockenkammer („Dörrpfiesel“) getragen.

Abbildung 11: Sudpfanne; Zuziehen, Auspehren und Fuderstossen, aus Huysen „Salzbergbau“, Berlin 1854

Die Dörrpfiesel wurden durch die von der Pfanne abziehenden Rauchgase oder eigene Feuerungen direkt beheizt. In den offenen Pfieseln kam es durch die Rauchgase zu einer Schwärzung der Salzststöcke, die eine nachträgliche Reinigung erforderlich machte. 1795 wurde die geschlossene anstatt der offenen Pfieselfeuerung eingeführt. Die Fuder bleiben dadurch reiner und weißer.    

In den Dörrpfieseln wurden die Salzstöcke auf einer Art eisernen Rost nebeneinander aufgestellt.         1 600 und auch mehr Fuder hatten in einer Dörrkammer Platz. Durch den 6 – 7 Tage dauernden Dörrprozess wurde das Restfeuchte der Salzstöcke nahezu vollständig ausgetrieben. Das gedörrte Salzfuder enthielt nur mehr 0,5 – 1 Prozent Feuchtigkeit.

Der nach der Trocknung in den Pfieseln herausgenommene Salzstock hieß „nacktes Fuder“. Das kegelstumpfförmige Fuder hatte bei 1 m Höhe einen oberen Durchmesser von 46 cm und einen unteren von 25 cm. Sein Gewicht schwankte bei einem Sollgewicht von 107 Pfund (60 kg) jedoch sehr stark zwischen 118 – 123 Pfund (66 – 69 kg).

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Abbildung 12: Sudpfanne Dörrpfiesel, Kufen und Fuder, um 1720, Finanz- und Hofkammerarchiv, Wien

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Abbildung 13: Dörrpfiesel, geschlossene Feuerung, Salinen Manipulationsbeschreibung, 1807-1815, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 14: Ausseer Sudhaus, Füderlsalzerzeugung, um 1910, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 15: Ausseer Sudhaus, Füderltrager, um 1910, Archiv Salinen Austria

Nach Beendigung der Sudwoche musste die in der Pfanne zurückgebliebene Mutterlauge abgelassen werden, um den Pfannenboden von der anhaftenden gipshaltigen Salzkruste, dem „Pfannkern“, zu befreien. Die Sole floss in einen seitwärts und tiefer gelegenen Trog, die „Labstube“, aus dem sie zu Beginn der nächsten Sudperiode mittels eines, durch ein oberschlächtiges Wasserrad betriebenes Schöpfrad, wieder gehoben und in die Pfanne rückgeleitet wurde. Der Pfannkern behinderte den Wärmeübergang vom Feuer in die Sole und führte so zu erhöhten Brennstoffverbrauch bzw. zu Schäden an den Pfannenblechen durch Überhitzung.

Die Pfannen waren in der Regel 6 Wochen unausgesetzt in Betrieb, eine sonntägliche Ruhe wurde aber eingehalten. Es wurden täglich 4 Schichten verfahren, pro Schicht 3 x Salz ausgezogen und jedes Mal 50 Fuder gestoßen. Wenn keine Störungen auftraten, konnten pro Woche 3 600 Fuder (6 Tage x 4 Schichten x 3 x 50 Fuder/Schicht) bzw. pro 6wöchiger Siedeperiode 21 600 Fuder hergestellt werden.

Pro Jahr entfielen also 5 ½ - 6 „Pfannenbraithen“ (Siedeperioden), was eine theoretische Erzeugung von 118 800 – 129 600 Fuder bedeutete. In Wirklichkeit wurden diese Zahlen aber wegen der verschiedenen Störungen nie erreicht. Betriebsunterbrechungen dauerten in der Regel 3 Wochen, schadhafte Pfannenteile wurden durch neue Stücke ersetzt und die Pfannensteher, wenn nötig, ausgewechselt und das Mauerwerk sowie sonstige Schäden ausgebessert.

Besonders reparaturanfällig waren die üblichen Pfannensteher aus Kalkstein. Obwohl sie mit Lehm überzogen wurden, waren sie in kurzer Zeit zu Kalk gebrannt und verloren so ihre Tragkraft. Bereits 1721 wurden vom Ischler Verweser Franz Grundner Versuche zum Zweck der Errichtung von Ofenstehern aus gebrannten Ziegeln durchgeführt und in Ischl sogar ein eigenes Ziegelbrennofen errichtet. Die wesentlich dauerhafteren Ziegelsteher bewährten sich. Doch bestand gegen deren Einsatz große Opposition der Steinbruchmeister und -arbeiter, da diese um ihre Arbeitsplätze fürchteten.

Für eine sechswöchige Siedeperiode waren 17 bis 18 „Pfannen“ Brennholz, das sind 7 000 rm, erforderlich. Je Pfanne wurden im Durchschnitt 415 Pfund oder rd. 100 000 Fuder im Gewicht von 60 kg pro Jahr erzeugt. Nimmt man das Gewicht von 1 rm lufttrockenem Fichtenholz mit rd. 400 kg an, wurden für 60 kg Salz rd. 154 kg Holz verbraucht. 100 kg Holz ergaben somit rd. 39 kg Salz.

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Abbildung 16: Hallstätter Sudhaus, Pfannkerngewinnung, um 1935, Archiv Salinen Austria

Bis um 1750 wurde der Salzsud bei allen drei Verwesämtern zur Vornahme der gewöhnlichen Instandhaltungsarbeiten („Zurichtarbeiten“) am Ende jeder Woche unterbrochen. Versuche das Sieden über den Sonntag hinaus in die zweite Woche fortzusetzen, mussten beendet werden, weil der zu starke Pfannkernansatz den Salzausfall wegen des schlechteren Wärmeüberganges von der Pfanne auf die eingelassene Sole behinderte. Die Hofkammer entschied sich für einen Versuch und ordnete 1783 bei allen drei Verwesämtern probeweise das ununterbrochene zweiwöchige Sieden an. Wegen des guten Erfolges blieb es fortan bei der zweiwöchigen Sudkampagne mit einer kurzen Unterbrechung zur Abreinigung des Pfannkernansatzes bloß an jedem zweiten Sonntag. Die länger dauernde Hauptzuricht der Pfanne war in der Regel nur einmal im Jahr nötig.

Die noch bis Anfang des 19. Jahrhunderts in Betrieb befindlichen österreichischen Rundpfannen hatten, mit einer zentralen, einfachen Rostfeuerung, den wesentlichen Nachteil eines enormen Brennholzverbrauches. Für die Erzeugung von 1 Tonne Salz benötigte man rund 5,5 Raummeter (rm) Brennholz.

Im Jahre 1720 wurden bei der Produktion von rd. 30.000 t Salz im oberösterreichischen Salzkammergut (Saline Ebensee, Ischl und Hallstatt) für die Salzerzeugung 160.000 rm Holz verbraucht. Zusätzlich benötigte man für die Kufenerzeugung (Holzgefäß für den Salztransport) und den Schiffbau 53.000 rm sowie für den Wehrbau und Deputate 60.000 rm Holz. 1720 lag der gesamte Holzverbrauch im Bereich der Salzkammergut - Salinen bei 273.000 rm. Dazu kam noch der ebenfalls nicht unbedeutende Bedarf an Grubenholz für die Bergwerksbetriebe.

Der enorme Holzverbrauch führte zur Abholzung der Wälder im Salzkammergut und daraus resultierend zu immer größeren Aufwendungen für den Antransport des nötigen Holzes aus weiter entfernt liegenden Waldungen. Wegen des immer größer werdenden Holzmangels war man gezwungen die Feuerungstechnik der Sudpfannen wesentlich zu verbessern.

 

1.4. Tiroler Pfannne:

1760 gelang dem Salinendirektor von Hall, Josef v. Menz die Entwicklung eines neuen Salzerzeugungsverfahren. Da die Haller Pfannenarbeiter einen gravierenden Abbau von Arbeitsplätzen befürchteten, verhinderten sie die Einführung dieser neuen Technologie bis 1764.

In diesem Jahr errichtete Menz in Hall i. T. eine neue Sudanlage mit viereckiger Pfanne mit einem neuartigen, zentralen und beweglichen Ofenherd, einer unmittelbar an die Pfanne anschließenden Dörre zur besseren Ausnutzung der Heizgase, sowie zwei seitlich angeordnete Vorwärmpfannen. Menz hatte das Feuer in die Mitte der Pfanne verlegt, indem er den Herd auf einen Wagen stellte, der zur Schürung herausgezogen werden konnte. Durch das neue Dörrverfahren konnten viel reineres Salz erzeugt werden, da das ausgepehrte Salz auf eisernen Platten, unter denen die Ofenabgase auf dem Weg zur Esse durchstrichen, in dünnen Lagen ausgebreitet wurde und dabei bis auf 4 % abtrocknete.

Das Urendpfandl, mit der Nachhitze des Pfannenfeuers beheizt, lieferte ein Grobsalz, dass in die Hauptpfanne zurückgeleert, mit dem anderen Salz wieder ausgezogen und so gemischt in die Fuderkufen eingestoßen wurde.

Menz musste wegen seiner Erfindung viele unsachliche und gehässige Angriffe hinnehmen bis der Ebenseer Sudhüttenmeister Lenoble schließlich anhand einer 1793 errichteten kleinen Versuchsanlage in Aussee die Überlegenheit der Menz’schen Pfanne gegenüber den bisher gebräuchlichen Rundpfannen bewies. 1795 wurde auf dieser Pfanne unter der Leitung Lenobles bei Anwesenheit der Hüttenbeamten von Aussee, Hallstatt, Ischl und Ebensee ein ganzer Wochensud durchgeführt, dessen Ergebnisse so gut waren, dass die Hofkammer unverzüglich den Bau einer Tiroler Pfanne im oberösterreichischen Salzkammergut bewilligte.

Die wesentlichen technischen Innovationen dieses neuen Salzerzeugungsverfahrens waren:

  • Die Verwendung von Kupferröhren zur Vorwärmung der Sole.

  • Die Verengerung des Ofenrostes und des Luftgrabens sowie die Verkürzung der Feuerbögen.

  • Die vorteilhaftere Anlage der Schüre zum bequemeren und gleichmäßigeren Einbringen des Brennholzes.

  • Die Abdeckung und Verschlagung der Pfanne sowie die Errichtung von Dunstkaminen.

  • Die Vergrößerung und Vertiefung der Urendpfanne.

  • Die Erhöhung der Rauchkamine.

Aufgrund der günstigen Erfahrungen in Aussee bewilligte die Hofkammer bereits 1795 den Bau einer Tiroler Pfanne in Ebensee. Die Pfanne sollte doppelt so groß wie jene in Aussee errichtet werden und die Öfen sollten für die Verfeuerung von Kohle und Torf mit nur wenig Holz eingerichtet werden.

Unter der Leitung des Sudhüttenmeisters Lenoble wurde in den Jahren 1796 bis 1798 in Ebensee das „Erzherzog Karl – Sudwerk“ nach Tiroler Bauart errichtet.

 
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Abbildung 17: Saline Ebensee, Modell Erzherzog Karl - Sudwerk, 1798, Archiv Salinen Austria

Das einstöckige Pfannengebäude war 40 m lang und 19 m breit. Die im 1. Stock gelegene rechteckige Sudpfanne besaß eine Länge von 15,6 m lang und eine Breits von 7,8 m. Die 122 m² Pfanne bestand aus 544 ganzen und 68 halben Pfannenblechen, deren Ränder nach abwärts umgebördelt und verschraubt waren, so dass sich nach oben hin eine glatte Oberfläche ergab. Auf beiden Seiten der Sudpfanne befanden sich etwas erhöht kleinere Vorwärmpfannen zur Aufnahme der vom Salzberg kommenden Sole. Der auf der Pehrstatt an den schräg ansteigenden Pfannenrand stoßende Bohlenbelag war wasserdicht verlegt und gegen die Pfanne etwas geneigt, um das Zurückfließen der mit dem Salz mitgerissenen Mutterlauge in die Pfanne zu erleichtern.

Der Pehrstatt gegenüber lag ein breiter Dunstfang, durch welchen die der Pfanne entströmenden Dämpfe abgezogen und ins Freie geführt wurden. Zusätzlich waren zwei mit den Gaskanälen verbundene Rauchschlotte seitlich im Gebäude angebaut. Im Pfannengebäude waren der Sud- und Dachraum durch eine Bretterverkleidung voneinander getrennt.

Der Pfannenrand ruhte auch hier wieder auf luftdicht abgeschlossenen Umfassungsmauern, während der Pfannenboden von zahlreichen Pfannenstehern getragen wurde. Zwei im Erdgeschoß unter der Pfannenmitte symmetrisch angeordnete Öfen für Holzfeuerung mit starken Roststäben und Aschenkanälen gaben die Verbrennungswärme unmittelbar an den Pfannenboden ab. Die Verbrennungsgase zogen unter die Vorwärmpfannen weiter, wurden dann in das Erdgeschoß hinabgeführt und gelangten unter die dort eingebauten Plandörren, die sie in mehreren Windungen durchstrichen, um schließlich zu den Essen geführt und ins Freie ausgeleitet zu werden. 

Das ausgezogene nasse Salz blieb eine Stunde auf der Pehrstatt liegen, wurde dann in die nahe gelegenen Ablaufkammern oder Abtraufbühnen übertragen und verlor hier noch den größeren Rest der ihm anhaftenden Mutterlauge, die in Rinnen gesammelt und in die Labstube geleitet wurde. Eine in diese eingesetzte Pumpe hob die Sole wieder in die Pfanne. Jede Abtraufbühne besaß im Boden eine Holzlutte, durch welche das lufttrockene Salz auf die im Erdgeschoß darunter liegenden Plandörren abgestürzt und in dünnen Lagen ausgebreitet wurde. Die unter dem Blechboden dieser Dörren hinstreichenden Abgase der Sudpfanne waren immer noch warm genug, um das Salz völlig zu trocknen. Nach dreistündiger Dörrung konnte es abgeschaufelt, in die Kühlmagazine gebracht und als verschleißfähige Ware in Fässer verpackt werden.

Die kostspielige Herstellung der Fuder, ihre Trocknung in den Pfieseln und das darauffolgende Zerschlagen der rauchgeschwärzten Salzstöcke war überflüssig geworden.

Der Einbau eines Dunstfanges erleichterte das Arbeiten in dem früher dampfgeschwängerten, heißen Sudraum und durch die vertikale Gliederung des Arbeitsvorganges wurde viel an Zeit und Menschenkraft erspart.

Eine weitere, wichtige Innovation dieser Zeit war die Einführung von „Wasserblei“ zum Schutz der dem Feuer unmittelbar ausgesetzten Eisenbestandteile der Pfanne. Wasserblei war ein molybdänhaltiges Bleierz, das nach Röstung und Zerkleinerung mit Eisenfeinspänen und Tonerde vermengt und mit Sole zu einem feuerbeständigen Kitt verarbeitet wurde. Als Schutzanstrich der Pfannenbleche auf der Feuerseite diente ein Gemenge aus Grafit und Ton mit Sole.

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Das Mehrausbringen von Salz lag bei der Tiroler Pfanne bei 14,25 % oder 55 kg Salz/rm Brennholz (Tiroler Pfanne 386 kg Salz/rm Brennholz und österreichische Pfanne 331 kg Salz/ rm Brennholz).

Der Sudhüttenmeister Lenoble ordnete bereits in den Jahren 1794 bis 1801 die versuchsweise Verfeuerung von Braunkohle aus Geboldskirchen sowie von Torf aus Altmünster und vom Laudachsee an. 

Abbildung 18: Ischler Sudhaus, Erzherzog Franz Carl – Werk mit Tiroler Pfanne, um 1912, Archiv Salinen Austria

 
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1.5. Entwicklung der Feuerungstechnik:

Jede Feuerungseinrichtung bestand aus dem Verbrennungsraum (Rostfläche) und aus dem Heizraum, oder dem Raum, in welchem die Flamme zwischen den Wandungen des Ofens und denen der Pfanne eingeengt wurde, um sich nicht nach allen Seiten nutzlos ausbreiten zu können. Die mehr oder weniger horizontale Fläche, durch welche der Heizraum nach unten, also dem Pfannenboden zugewendet, begrenzt war, wurde als Herd oder Herdsohle bezeichnet.

Bei Pfannen von großer Länge war es üblich die Rostfläche soweit als möglich in den Verbrennungsraum zu rücken, damit die Flamme näher an der Mitte der Pfanne lag. Die Rostfläche wurde immer tiefer als die Herdsohle angelegt, um das Brennmaterial zusammenhalten zu können, damit die Flamme vom Rost durch die sogenannte Feuerbrücke in den Heizraum aufsteigen konnte.

Abbildung 19: Ischler Sudhaus, Rostfeuerung, Salinen Manipulationsbeschreibung, 1807-1815, Archiv Salinen Austria

Erst im 19. Jahrhundert begann man, die Flamme auch nach oben, durch ein Gewölbe über der Rostfläche, zu begrenzen und durch das Gewölbe zugleich den Pfannenboden gegen die unmittelbare Einwirkung der vom Rost sich erhebenden Flammen zu schützen.

Der Pfannenboden wäre schon bei völlig leeren Pfannen durch sein eigenes Gewicht eingesunken, bei gefüllten Pfannen hätte er aber jede Stabilität verloren. Der Pfannenboden wurde daher durch gusseiserne, gemauerte oder aus Werksteinen bestehende Pfannensteher getragen, welche mit ihrem unteren Ende auf der Herdsohle aufstanden und mit ihrem oberen Ende die Pfanne unterstützten.

Bei sehr großen Pfannen, die große Rosträume erforderten, hätte der über der Rostfläche liegende Teil des Pfannenbodens keine Unterstützung durch Pfannensteher mehr erhalten können. Dieser Teil der Pfanne wurde durch eine Art von Hängewerk, nämlich durch eiserne Stangen, die oben mit dem Gebälk des Pfannhauses in Verbindung standen und unten in den Pfannenboden eingriffen, getragen.

Ein sehr geringer Abstand zwischen der Herdsohle und dem Pfannenboden hatte immer den Nachteil, dass die Rauchgase eine zu große Strömungsgeschwindigkeit erhielten, sodass die Flammen den Pfannenboden nur sehr kurze Zeit berührten und so nur ein schlechter Wärmeübergang möglich war.

Wesentliche Schritte zur Verbesserung der gewöhnliche Rostfeuerung waren:

  • Die Anordnung von zwei, untereinander liegenden Rosten (Brenn- und Glutrost).

  • Die Einführung eines schräg liegenden Rostes mit horizontalen Flächen (Treppenrost).

  • Die Vorwärmung der Verbrennungsluft (Luftvorwärmung).

  • Die Einströmung der vorgewärmten Verbrennungsluft auf die Brennstoffoberfläche (Pultfeuerung).

  • Die Einführung der Gasfeuerung.

 

Glutrost:

Der Glutrost ermöglichte, dass das durch den Brennrost hindurch fallende, noch nicht vollständig verbrannte Brennmaterial, noch weiter verbrannt und so genutzt werden konnte.

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Abbildung 20: Glutrost, oberer Rost aus Ziegelbögen und unterer aus Schmiedeeisenstäben, aus Huysen „Salzbergbau“, 1854

Treppenrost:

Der treppenförmige Rost war für alle, ein dichtes Bett bildenden Brennstoffe, besonders für zerkleinerte Stein- und Braunkohlen, eine wirksame Einrichtung, weil er den Zutritt der Verbrennungsluft und damit den Verbrennungsvorgang erleichterte. Die Neigung dieser Roste konnte je nach der Beschaffenheit des Brennmaterials leicht abgeändert werden. Der Verbrennungsvorgang am Rost war gut beobachtbar und eventuelle Verstopfungen ließen sich rasch beheben.

 

Luftvorwärmung:

Bei Anwendung vorgewärmter Verbrennungsluft wurde der Raum unter dem Rost („Aschenfall“) abgedichtet, so dass kalte Luft nicht unter die Rostfläche treten konnte. Die kalte Umgebungsluft wurde, um sich zu erhitzen, durch knapp über der Herdsohle verlegte gusseiserne Röhren geführt, die im Aschefall ausmündeten. Damit konnte die heiße Verbrennungsluft von unten durch den Rost in das Brennstoffbett strömen und so die Verbrennung wesentlich verbessern.

 

Pultfeuerung:

Pultfeuerungen wurden bei den Salinen für Holzbrand, aber auch für Braunkohlen und Torf, eingeführt. Bei dieser Feuerungsart durchstrich die Verbrennungsluft den Brennstoff nicht von unten nach oben, sondern von oben nach unten, berühret also zunächst stets das frisch aufgelegte Brennmaterial. War Holz der Brennstoff, so bildete dieses zugleich den Rost, denn eiserne Roststäbe unter dem Brennstoff waren bei Holzfeuerung nicht nötig. Man erzielte so eine vollständigere Verbrennung als bei Rostfeuerung.

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Abbildung 21: Pultfeuerung, aus Huysen „Salzbergbau“, 1854

Von einer gemauerten, mit einem Geländer versehenen Bühne a (siehe Abbildung 21) warf der Arbeiter Holzscheite über die Bank v weg auf den Ziegelrost z in den Pultofenraum y, der immer bis oben angefüllt gehalten wurde. Die nötige vorgewärmte Verbrennungsluft trat durch die Öffnungen h und l in den Pultofenraum d von oben auf das Brenngut.

Der Brennstoff gelangte zunächst an die kühlste Stelle der Brennstoffschicht und rückte nach und nach in die heißeren Schichten, wurde also allmählich für die Verbrennung vorbereitet, d. h. er wurde getrocknet und entgast, bevor er völlig verbrannte. Die Destillationsrückstände durchdrangen die unterste Glutschicht, mussten durch die Flamme hindurch und verbrannten dadurch vollständig. Bei Rostfeuerungen kühlte der aufgeworfene frische Brennstoff die Glut, es fehlte die erforderliche Verbrennungswärme für die Gase, und die Verbrennung ging unter Rauchbildung und Verlusten vor sich. Das Eindringen kalter Luft in die Glut beim Aufgeben frischen Brennstoffes konnte so vermieden werden. Für die Feuerung für Braunkohlen oder Torf musste im Pultschacht lediglich ein Rost eingelegt werden.

Die vorgewärmte Verbrennungsluft traf seitwärts zum Brennmaterial und führte die Verbrennungsgase in den Herd. Diese Art der Feuerung wurde mit gutem Erfolg für Holz in Ischl und Ebensee, für Braunkohlen in Ebensee und für Torf in Aussee angewendet.

Mit der Pultfeuerung erhielt man eine gleichmäßigere Erwärmung der Pfannen und infolgedessen ein gleichmäßigeres Salzkorn. Die höheren Kosten der Anlage wurden durch geringeren Brennstoffaufwand und verminderte Ausbesserungsarbeiten infolge Schonung der Pfanne reichlich aufgewogen. Man führte die Flamme nicht unmittelbar unter die Pfanne, sondern zunächst unter die Gewölbe, sodass sie sich gleichmäßiger unter der Pfanne verteilte. Die Feuerung lag so unter der Pfanne, dass etwa nur 2/3 des Pfannenbodens von der Flamme unmittelbar getroffen wurden, 1/3 wurde durch die strahlende Wärme des stark erhitzten übrigen Herdraumes erwärmt. Zum Schutz der Pfanne gegen die Stichflamme diente das Feuergewölbe. Die vom Herd abziehenden Gase nutzte man zur Erwärmung von Trockenkammern für die Füderltrocknung, ehe sie in die Esse abgelassen wurden.

Die wesentlichen Vorteile der Pultfeuerung lagen in der Brennstoffersparnis und der Erzielung der rauchfreien Verbrennung, sodass die abziehenden Gase unmittelbar in die Füderldörren geführt werden konnten, ohne dass ein Schwärzen der Füderl zu befürchten gewesen wäre. Fast das ganze ausgepehrte Salz konnte bei einer Abzugstemperatur der Gase von 250 bis 280° C durch die Abhitze gedörrt werden. Die rauchfreie Verbrennung in den Pultöfen führte zu einer Brennstoffersparnis von 16%.

Gasfeuerung:

Siedevorrichtungen, deren Roste mit Luftzuführung unter und über dem Rost versehen waren, wurden als Gasfeuerungen bezeichnet. Bei diesen Feuerungen wurde das Brennmaterial unter Sauerstoffmangel unvollkommen verbrannt. Die vollständige Verbrennung der aus den Ofenmündungen entweichenden Verbrennungsprodukte erfolgte erst später durch die gezielte Zuführung erhitzter Verbrennungsluft. Gasöfen brachten gegenüber den Rostöfen den Vorteil, dass durch das Nachfüllen des Brennmateriales keine Störung des regelmäßigen Verbrennungsprozesses eintrat und dass in den Öfen Brennmaterialien eingesetzt werden konnten, die sich, mit Ausnahme der Treppenroste, am Rost nicht gut verbrennen ließen, weil sie durch die Rostfugen hindurchgefallen wären oder durch starkes Aufschütten den Luftzug gänzlich verhindert hätten.

Feinkörnige Brennmaterialien konnten selbst in den Gasöfen nur mit Anwendung eines Gebläses eingesetzt werden, weil die nötige Verbrennungsluft das dichte Brennstoffbett selbstständig nicht durchströmen konnte.

Da die Gasfeuerung durch hohe Temperaturen an der Feuerstelle jedoch ständige Reparaturen an den Pfannen und vermehrte Pfannkernbildung bewirkte, waren die Kosten für die laufende Instandhaltung sehr groß.  Daher wurden ab 1890 die Gasfeuerungen durch die energetisch zwar schlechteren, aber für die Pfannen schonenderen Halbgasfeuerungen ersetzt.

 

1.6. Plenzner‘ sche Doppelpfanne:

Eine weitere Verbesserung war die Einführung der Plenzner‘ schen Doppelpfannen, wie sie 1834 in Ischl und 1836 in Ebensee eingerichtet wurden. Doppelpfannen heißen sie, weil je 2 Pfannen durch die gleiche Mannschaft gleichzeitig bedient werden konnten.

Jede der in Ebensee errichteten Doppelpfannen war rechteckig, 73 Schuh (20,88 m) lang, 36 Schuh (10,30 m) breit und wurde 11 Zoll (0,29 m) hoch mit Sole angefüllt. Damit fasste jede Pfanne rund 2890 Kubikschuh (67,6 m³) Sole.

Die Pfannen bestanden aus starken, vernieteten Blechen. Über dem Feuer waren die Blechstücke klein, etwa 8 Zoll (0,21 m) lang, 5 Zoll (0,13 m) breit und so zusammengesetzt, dass sie über dem Feuer vierfach und weiter nach hinten doppelt übereinander zu liegen kamen.

 
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Abbildung 22: Ischler Sudhaus, Graf Kolowrat Doppelpfanne, um 1900, Archiv Salinen Austria

Über den Feuerrosten waren an der Pfanne, parallel zu den Roststäben, 1 Schuh (0,286 m) voneinander entfernt, Versteifungsstäbe aus Eisen angenietet, um das Einbiegen des Pfannenbodens zu verhindern.

Jede Pfanne hatte ein Feuer auf 2 quergelegten Rosten aus Schmiedeeisenstäben, etwa 1 Schuh (0,286 m) untereinander angeordnet, sodass die kleinen Kohlen des oberen auf den unteren fallen konnten. Der Abstand des oberen Rostes vom Pfannenboden betrug 6 2/3 Schuh (1,91 m), während der Herd von hier bis zu den Rändern der Pfanne bis 1 Schuh (0,286 m) anstieg. Der Rost selbst war 9 Schuh (2,57 m) lang und 6 ½ Schuh (1,86 m) breit.

Der Herd hat keine geführte Zirkulation der Verbrennungsgase, die Pfanne war nur von Pfannenstehern aus feuerfestem Ton unterstützt und durch die Umfangsmauer geschlossen. Die Verbrennungsluft strömte von hinten durch den Herd, und mittels Kanäle durch die Aschenfälle dem Feuer zu.

Die sonst üblichen Röhrenstränge zur Vorwärmung der zufließenden Sole wurden nicht mehr angebracht, da, wie Versuche gezeigt hatten, ihr Wirkungsgrad zu gering war.

Je zwei Pfannen waren durch einen dicht schließenden Mantel aus Aufschlagläden abgedeckt.

Von den Pfannen traten die Verbrennungsgase durch einen Kanal in die untere, von da in die obere Dörrstube und schließlich in den Kamin, in welchem ein Schieber zur Wärmeregulierung eingebaut war.

Das Salz wurde in die, an einer der breiten Seiten der Pfanne angenietete, 6 Zoll (0,16 m) abgesenkte Vertiefung ausgezogen.

In einem solchen Pfannenpaar wurden täglich etwa 800 Zentner (44,8 t) Salz erzeugt.

Die Salzerzeugung konnte durch die neuen Produktionsmethoden in den Tiroler- und Doppelpfannen von ca. 412.000 q (23.072 t) im Jahr 1821 auf 747.000 q (41.832 t) im Jahre 1841 gesteigert werden. Die Zahl der in den Salzkammergutsalinen Beschäftigten stieg im gleichen Zeitraum jedoch nur von 5.616 auf 6.684 Personen.

 

1.7. Einführung der Kohlefeuerung:

Hofrat Plenzner lies jahrelang in Ebensee Kohlen aus den ehemals ärarischen, in den 1820 er Jahren verkauften Wolfsegger Braunkohlelagern versuchsweise anwenden, ohne dabei wesentliche Erfolge erzielen zu können. Außerdem war, wegen der noch fehlenden Eisenbahnverbindungen, der Antransport der Braunkohle ins Salzkammergut aufwändig und teuer. Die Kohle wurde von Wolfsegg mit Pferdefuhrwerken nach Stadl Paura geliefert und von dort mittels von Pferden gezogenen Schiffen traunaufwärts nach Gmunden und Ebensee weitertransportiert.

Erst die am 1. Mai 1836 eröffnete Pferdeeisenbahn von Linz nach Gmunden sowie 1849 in Betrieb genommene Pferdebahnen nach Thomasroith und Kohlgrube ermöglichten die rasche und einfache Anlieferung der Braunkohle aus dem Hausruckrevier. 

 
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Abbildung 23: Kohlebergbau Thomasroith, Kohletransport mit Grubenpferd, um 1880, Archiv Knappenverein Thomasroith

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Abbildung 24: Kohlebergbau Wolfsegg, Knappen mit Grubenpferd, 1915, Archiv Knappenverein Wolfsegg

Bereist 1849 richtete die Eisenbahngesellschaft an das Ministerium für Landeskultur und Bergwesen ein Ansuchen, in Ebensee eine Pfanne samt Dörre für die Braunkohlenheizung vorzurichten und entsprechende Versuche durchzuführen. 1850 kam die erste Bestellung von 2000 Zentner Wolfsegger Kohle mit der Pferdeeisenbahn bis an das Seeufer in Gmunden und von hier mit Schiffsladungen nach Ebensee. Die Salinenverwaltung baute die vorhandenen, aber für die Verfeuerung von Braunkohle unbrauchbaren Pultöfen um und errichtete sechs kleine, an den Pfannenboden näher gerückte Öfen mit beweglichen Rost. Die ersten Versuche konnten nach vielen Schwierigkeiten mit zufriedenstellenden Ergebnissen abgeschlossen werden. Trotzdem scheiterte die Kohleverfeuerung noch am Widerstand der Salinenverwaltung, da man in der Forstwirtschaft den Verlust vieler Arbeitsplätze befürchtete.

1864 wurde vom Finanzministerium massiver Druck auf die Salinenverwaltung ausgeübt, da die Saline Hall bereits seit 1824 Kohle erfolgreich einzusetzen wusste.

Nun ließ der Erfolg auch im Salzkammergut nicht mehr lange auf sich warten. Im Jahre 1865 wurden unter der Leitung des Ebenseer Sudhüttenmeisters Posch die Pfannenöfen neuerlich adaptiert, sodass auf den Treppenrosten ohne Gebläse mit zweckmäßiger Gasführung die Wolfsegger Braunkohlen vollständig ausbrannten. Ab nun konnte die Braunkohle, trotz noch hoher Zulieferungskosten, nahezu mit den Holzpreisen konkurrieren.

Ein weiterer, wesentlicher Vorteil der vollständigen Braunkohleverbrennung war, die vorher nie gehoffte Möglichkeit, die Verbrennungsgase direkt auf das Dörrsalz zur Trocknung leiten zu können. Damit war es möglich, die aufwendige und teure Salztrocknung in den Dörrpfieseln einzusparen.

Ab Ende 1865 wurde die Verfeuerung von Braunkohle in der Saline Ebensee endgültig eingeführt.

Ischl erhielt seinen Eisenbahnanschluss erst mit der Eröffnung der Strecke Stainach-Irdning bis Attnang-Puchheim im Jahre 1877 („Kronprinz-Rudolf-Bahn“). Die Nord-Süd-Erschließung des Salzkammergutes hatte mehrfache wirtschaftliche Bedeutung: den Salinen konnte Kohle zugeführt werden und die Bahn besorgte den Abtransport der Salzprodukte.

Nun konnten im Jahre 1881 die Saline Ischl und 1887 als letzte die Saline Hallstatt auf die kostensparende Braunkohlefeuerung umgestellt werden.

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Abbildung 25: Hallstätter Sudhaus, händische Kohlefeuerung auf Halbgasöfen, um 1932, Archiv Salinen Austria

1.8. Erfindung der Wärmepumpe:

Ziel der grundlegenden Kenntnisse der Wärmelehre war die Entwicklung eines Verfahrens zur Senkung des Wärmebedarfes für die energieaufwendige Salzgewinnung aus Solen. Bei der Gewinnung 1 t Salz müssen rd. 3 t Wasser verdampft werden.

Es musste daher nach einem Verfahren gesucht werden, welches ermöglicht, den Wärmeinhalt des bei der Salzgewinnung aus der Sole verdampften Wassers wieder für diese zu nutzen und nicht mehr ungenutzt an die Umwelt abzugeben, wie dies bei der Gewinnung von Pfannensalz seit Jahrhunderten erfolgte.

Der österreichische Ingenieur Peter von Rittinger (1811-1872) versuchte erstmals in der Saline Ebensee Siedesalz mit einem von ihm konstruierten geschlossenen „Abdampfapparat“ zu erzeugen. Der Grundgedanke bestand darin, durch ständiges Absaugen der Wasserdämpfe über der siedenden Sole einen Unterdruck zu erzeugen und damit bei Siedetemperaturen deutlich unter 100 °C arbeiten zu können. Gleichzeitig wurde der abgesaugte Dampf mit Hilfe von Wasserkraft komprimiert, wodurch seine Temperatur anstieg. Dieser Heißdampf diente als Wärmequelle für den Siedevorgang. Brennmaterial war nur nötig, um die unvermeidlichen Wärmeverluste auszugleichen.

 
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Abbildung 26: Peter von Rittinger, Entwurf Salzsiedeapparat, 1855, Archiv Salinen Austria

Die Anlage arbeitete jedoch nur 1856 und 1857. Die Versuche in der Saline Ebensee scheiterten an den in der Eindampfapparatur auftretenden Inkrustationen, weil ein Verfahren zur Entfernung der Härtebildner aus der Sole noch nicht bekannt war.

Die Hauptprobleme ergaben sich daraus, dass beim Sieden von Sole zunächst ein feiner Schlamm aus Gips ausfiel, der auf allen Heizflächen festbrannte und den weiteren Wärmeübergang hemmte. Außerdem setzten sich Kochsalzkristalle an den Kesselwandungen fest und konnten nicht durch die dafür vorgesehene Austrageöffnung entfernt werden. Schließlich gab es Schwierigkeiten mit der Überhitzung des Wasserdampfes, die sich damals sehr schwer vermeiden ließ.

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Die Versuche wurden eingestellt, doch arbeiteten in der Schweiz Prof. Piccard und der Maschinenbauer Weibl aus Genf zwischen 1870/80 an einer verbesserten Apparatur basierend auf den Erkenntnissen von Rittinger. Nachdem der Ischler Sudhüttenmeister Balzberg 1879 an Ort und Stelle den Abdampfapparat studierte, wurde in den Jahren 1881 – 1885 von diesem auch in Ebensee eine derartige Apparatur aufgestellt und ausprobiert. Die Versuche verliefen, wegen der noch immer fehlenden Solereinigung, abermals wenig erfolgreich.

Abbildung 27: Piccard - Weibl'scher Apparat, 1882, aus Matl "Chronik der Saline Ebensee", Ebensee 1986

1.9. Vakuumverfahren

Das erste, nach der 1901 eingeführten erfolgreichen Rohsoleenthärtung, zur Betriebsreife entwickelte Verfahren, welches die Wärmerückgewinnung ermöglichte, war das Vakuum – Mehrfacheffekt – Verfahren der Schweizer Firma „Triplex“.

Das Prinzip der Vakuumverdampfung bestand darin, den Siedepunkt der zu verdampfenden Flüssigkeit durch Herabsetzung des darauf lastenden Druckes zu erniedrigen. Für die Soleverdampfung hatte sich der sogenannte „Dreifach – Effekt“ als der günstigste bewährt. Dabei war eine Gruppe von 3 eingeschlossenen Verdampfern vorhanden; in jedem Verdampfer befand sich ein geschlossenes Heizsystem, bestehend aus Heizrohren oder Heizringen. Der erste Verdampfer wurde durch den Abdampf einer Dampfmaschine oder Dampfturbine, der zweite Verdampfer durch die Brüden des ersten, der dritte durch die Brüden des zweiten Verdampfers geheizt, während die Brüden des dritten Verdampfers in einem barometrischen Kondensator niedergeschlagen wurden.

Die Siedetemperaturen der Sole betrugen im ersten Verdampfer etwa 90° C, im zweiten 70° C und im dritten 50° C entsprechend einem Vakuum von etwa 20 cm, 50 cm und 70 cm Hg-Säule (0,027 bar, 0,067 bar und 0,093 bar Unterdruck).

Ein großer Vorteil der Vakuumsalzerzeugung war außerdem die Möglichkeit einer Kopplung der Kraft- und Wärmewirtschaft. Man erzeugte in einer Kesselanlage möglichst hochgespannten Dampf. Die Spannungsenergie dieses Dampfes wurde in einer vorgeschalteten Dampfturbine bis auf etwa 0,5 atü (ca. 0,5 bar) ausgenützt und so mit einem geringen Mehraufwand an Kohle sehr billig Kraft erzeugt. Der weitgehend entspannte Abdampf der Turbine, dessen Wärmeinhalt noch bedeutend war, ging in die Vakuumdampfanlage und diente als Heizdampf für den ersten Verdampfer. Die Soleverdampfungsanlage diente eigentlich als Kondensator für die Dampfturbine.

  

Bereits 1904 ging in Ebensee die erste dreistufige Vakuumanlage inklusive der erforderlichen Solereinigung der Fa. Triplex, Gesellschaft für Soleverdampfung im Vakuum Ges.m.b.H. in Lüneburg, in Betrieb. Die Vakuumanlage war für eine Jahreserzeugung von 9.000 – 10.000 t/a trockenem Feinsalz ausgelegt. In der Dampfkammer der ersten Vakuumstufe (93 °C Siedetemperatur) mit 192 Rohren und ca. 90 m² Heizfläche wurden aus 1.000 kg Heizdampf ca. 700 kg Salz erzeugt. Die beiden anderen Stufen, mit den jeweiligen Dämpfen („Brüden“) der vorherigen Stufen beheizt, hatten Temperaturen von 72 °C sowie 52 °C. Gegenüber dem Pfannenbetrieb betrug die Einsparung an Wärmeenergie rd. 40 %.

Das in dieser Anlage erzeugt Salz („Tafelsalz“) war infolge der vorherigen chemischen Solereinigung und des Umstandes, dass die anhaftende Mutterlauge zum größten Teil durch das Zentrifugieren entfernt wurde, nahezu chemisch reines Chlornatrium (99,5 % NaCl). Die chemische Industrie, insbesondere die Sodaproduktion und die Alkalichlorid-Elektrolyse, benötigte für ihre neuen Technologien zunehmend Siedesalz sehr hoher Reinheit, das nur mit dem Vakuumverfahren kostengünstig herstellbar war.

Als Bedienungsmannschaft waren in der eigentlichen Salzerzeugungsanlage fünf Mann (ein Mann bei der Bedienung der Vakuumapparate als Vorarbeiter, ein Mann für die Salzerzeugung, drei Mann für die Salztrocknungs- und Transportanlage) und ein geprüfter Kessel- und Maschinenwärter, somit sechs Mann pro Schicht, eingesetzt.

Die Abschaltung der Triplexanlage erfolgte wegen Überalterung am 24.10.1931.

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Abbildung 28: Dreistufige Vakuumanlage, Schema, aus Hattinger „Technologie der Salzerzeugung“, Wien 1986

1909 – 1910 wurde eine zweite Vakuumanlage, das sogenannte Dr. Meyer Werk errichtet. Die Tageserzeugung der dreistufigen Anlage sollte mit vier großen und einem kleinen Verdampfer bei 36 t/d bzw. 8 000 t/a (bei gerechneten 220 Betriebstagen) liegen. Das Dr. Meyer Werk war nach 2 Modernisierungen (1926 – 1928, 1932, Leistungssteigerung auf zuletzt 120 t/d) bis 1967 in Betrieb.

1928 wurde eine dritte Verdampfergruppe, System Aders, mit einer Leistung von 28 t/d und einer neuen Bauart, mit getrennten Verdampfern und Heizkörpern, um Reinigungen leichter durchführen zu können, installiert. Da die neue Bauart nicht den Erwartungen entsprach, wurde diese bereits 1931 wieder abgetragen.

 

1.10. Thermokompressionsverfahren

Das Thermokompressionsverfahren besteht darin, dass der Eindampfungsvorgang in einem geschlossenen Eindampfergefäß („Verdampfer“) vor sich geht. Der beim Siedeprozess entstehende Dampf, Brüden genannt, wird von einem Turbokompressor abgesaugt und verdichtet, so dass seine Temperatur von anfangs 110° C auf 140° C erhöht wird, um wieder in die Heizkammer des Verdampfers gepresst zu werden und dort die Heizarbeit zu leisten. Das bei der Entspannung des Kompressionsdampfes in der Heizkammer entstehende Kondensat wird in Wärmetauschern der ankommenden Frischsole entgegengeschickt und wärmt diese fast auf die Kochtemperatur vor, so dass sie direkt in den Verdampfer gespeist werden kann. Die Verdampfer sind, mehrfach parallelgeschaltet, gleichzeitig in Betrieb. Der Salzauszug aus dem Verdampfer, das Ausschleudern der Mutterlauge in Zentrifugen bis auf 2% Feuchtigkeitsgehalt, die thermische Abtrocknung im dampfbeheizten Apparat und die Lagerung in der zentralen Lagerhalle sind heute vollmechanisiert. 

 
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Abbildung 29: Thermokompressionsanlage, Schema, aus Hattinger „Technologie der Salzerzeugung“, Wien 1986

Die Voraussetzung für die Nutzung des großen wärmewirtschaftlichen Effektes sind vor allem saubere Wärmeübergangsflächen in den Heizkammern der Verdampferapparate. Dies setzt eine Reinigung der zur Verdampfung kommenden Rohsole voraus. Ziel der Solereinigung ist die Entfernung der in der Rohsole gelösten Härtebildner, vor allem der Sulfate des Kalziums, Magnesiums und Strontiums. Das Solereinigungsverfahren ist im Grunde ein einfacher Fällungs- und Aussalzungsprozess, welcher in zwei hintereinander geschalteten Prozessen erfolgt. Bei der Solereinigung fallen bezogen auf 1 t Salz rund 50 kg Schlamm an.

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Im Jahre 1951 wurde die erste Thermokompressionsanlage der Salinen und auch Österreichs in der Saline Hall in Tirol in Betrieb genommen. Mit den guten Betriebserfahrungen der ersten Anlage in Hall, den im Vergleich schon damals günstigen Stromkosten gegenüber den Dampfkosten der Vakuumanlage und dem geringeren Personalaufwand, war auch in Ebensee (1953) und in Hallein (1955) der Weg für die Thermokompression vorgegeben.

Abbildung 30: Haller Sudhaus, Thermokompressionsanlage, Grundsteinlegung, 1950, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 31: Haller Sudhaus, Thermokompressionsanlage, Kompressorenraum, 1951, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 32: Haller Sudhaus, Thermokompressionsanlage, Verdampferanlage, 1951, Archiv Salinen Austria

Mit der im Jänner 1952 begonnenen ersten Ausbaustufe der Thermokompressionsanlage in Ebensee, die mit Hilfe von ERP – Krediten finanziert wurde, war vorgesehen, die unwirtschaftliche Pfannenanlage zu ersetzen und nach Realisierung der zweiten Ausbaustufe, die 1963 in Angriff genommen wurde, konnte in weiterer Folge auch das veraltete Dr. Meyer Vakuumwerk stillgelegt werden.

Die Neuanlage war für eine Kapazität von 24 000 t/a oder 70 t/d ausgelegt. Die Anlage wurde vorerst mit 2 Verdampfern und 1 Brüdenkompressor, die von den Firmen Wayss – Freytag/Linz, Escher – Wyss/Zürich und BBC/Linz – Wien geliefert wurden, realisiert. Zur Ausführung kamen 2 Zwangsumlaufmischer aus Normalstahl ohne Innenauskleidung mit Normalstahl – Siederohren, sowie eine Dampfturbinengruppe mit Gegendruck – Dampfmaschine (der Abdampf war zum Betrieb der Vakuumanlage erforderlich), Dampfkompressor und Motor – Generator. Der erzeugte Überschussstrom wurde in das OKA – Netz eingespeist. Die Solereinigungsanlage konzipierte man nach dem Verfahren der Schweizer Rheinsalinen. Zur Erzeugung des nötigen Kalkhydrats wurde eine Hydratisierungsanlage gebaut. Soda konnten von den Ebenseer Solvay Werken in Säcken zu 50 kg bezogen werden.

Die neue Anlage wurde vom damaligen Finanzminister Kamitz am 4. September 1954 eröffnet.

1956 – 1957 erweiterte man die Anlage um 2 Verdampfer und einem Turbosatz. Die Anlagenkapazität lag nunmehr bei 91 000 t/a oder 260 t/d.

Die zweite Ausbaustufe wurde wie geplant in den Jahren 1963 – 1964 in Angriff genommen. Die Inbetriebnahme erfolgte im Jänner 1964.

Diese umfasste vorerst die Aufstellung von 2 weiteren Verdampfern sowie eines größeren EWZ – Dampfkompressors. Die Förderleistung konnte auf die volle Kapazität von 36 t/h gebracht werden. Auf Veranlassung der Betriebsleitung wurden in die neuen Verdampfer V und VI Heizrohre mit 57 mm Durchmesser anstatt der früher verwendeten Rohre mit 76 mm Durchmesser eingebaut, wodurch die Heizfläche um 28 % von 325 m² auf 416 m² gesteigert werden konnte und wodurch eine Leistungssteigerung der Anlage erzielt wurde.

Die Einrichtungen der Solereinigungsanlage mussten nicht erweitert werden, da die Leistung der Anlage durch den Einsatz verbesserter Klärmittel entsprechend gesteigert werden konnte. Die Anlagenkapazität lag nunmehr bei 143 500 t/a oder 420 t/d.

Die Thermokompressionsanlage wurde wegen der am 6. Juni 1979 erfolgten Betriebsaufnahme der Saline Steinkogel am 20. Dezember 1979 stillgelegt.

 

1.11. Saline Ebensee - Steinkogel:

Nach 1945 führten der steigende Industriesalzbedarf und der stagnierende Speisesalzabsatz langfristig zu finanziellen Problemen. Den Salinen war die Preishoheit entzogen; die Verkaufspreise bestimmte der Hauptausschuss des Nationalrates. Die Preise blieben von 1951 bis 1974 über 25 Jahre unverändert; die chemische, salzverarbeitende Industrie, Solvay – Werke in Ebensee und Hallein sowie Donauchemie in Brückl, setzte Sole- und Salzpreise durch, die bis zu 50 % unter den tatsächlichen Gestehungskosten lagen.

Im November 1964 präsentierte der damalige Mitarbeiter des Österreichischen Institutes für Wirtschaftsforschung, Dr. Stephan Koren, seinen Bericht „Strukturprobleme der Österreichischen Salinen“. In diesem Bericht wird folgendes festgestellt:

„Die Österr. Salinen haben die Arbeitsproduktivität in den letzten Jahren mehr als verdoppelt. Die Produktionskosten sind trotzdem um ein Mehrfaches höher als in den meisten westeuropäischen Ländern.

Die Produktionskosten sind nur teilweise naturbedingt. Überwiegend werden sie durch zersplitterte Produktion und veraltete Produktionsmethoden verursacht. Die Kostenspanne zwischen den besten und den schlechtesten Betrieben beträgt bei der Solegewinnung 1 : 6, bei der Salzerzeugung 1 : 2,5. Ein Fünftel der Produktionskosten entfällt auf Pensionen. Die Pensionslast steigt wegen der Überalterung der Belegschaft.

Bisherige Rationalisierungsversuche scheiterten am regionalpolitischen Widerstand. Die Bedeutung der Salinen als Arbeitgeber wird offenbar überschätzt. In den Salinenorten entfallen nur 5,4 % aller Arbeitsplätze auf Salinenbetriebe.

Bisher konnte das Monopol die hohen Erzeugungskosten durch entsprechend, hohe Letztverbraucherpreise mehr als decken. An die Industrie verkauft es Salz und Sole um mehr als 50 % unter den Gestehungskosten. Die Verluste werden aus den Erträgen des Speisesalzverkaufes gedeckt. Diese Praxis droht unanwendbar zu werden. Da der Speisesalzabsatz seit Jahrzehnten stagniert, der Absatz an die Industrie aber rasch wächst, werden die Verluste zusehends größer. Diese Tendenz hält weiter an. Eine Teilnahme Österreichs an der EWG – Integration würde den Spielraum für die subventionsartige Preispolitik weiter verkürzen.

Die Probleme der Salinen sollten durch ein längerfristiges Konzentrationsprogramm gelöst werden. Die unrentablen und nicht rationalisierungsfähigen Hütten sollen schrittweise stillgelegt werden, gleichzeitig die Kapazität des verbleibenden Betriebes entsprechend vergrößert werden. Die Kapazitätserweiterung in diesem Betrieb muss auch die wachsende Salznachfrage berücksichtigen. Der mittlere Zuwachs der Nachfrage wird bis 1970 etwa 10 000 t Salz je Jahr betragen.

Im Bergbau haben langfristig nur die Betriebe in Bad Aussee und Hallstatt Chancen. Dort sollten Versuche mit den neuen Tiefenwerken forciert und ein Großversuch zur Gewinnung von Bohrlochsole unternommen werden.

Die Reihenfolge der Betriebsstillegungen sollte dem bestehenden Kostengefälle angepasst werden. Es verläuft parallel zur Betriebsgröße. Das Konzentrationsprogramm kann nur von einer beweglichen Unternehmensführung bewältigt werden. Die Umwandlung der Salinen in eine Kapitalgesellschaft sollte die Reorganisation einleiten.

Durch die Konzentration dürften die gegenwärtigen Produktionskosten mit einiger Sicherheit auf die Hälfte gesenkt werden können.“

Die anstehenden finanziellen Probleme waren für die oberste Salinenleitung nur durch eine Konzentration der Betriebe im Salzkammergut lösbar. Einer der ersten Maßnahmen zur Betriebskonzentration des Bundesbetriebes österreichische Salinen war die Schließung der in ihrer Produktion kleinsten Pfannensalinen Hallstatt und Ischl im Sommer des Jahres 1965. Die Produktion dieser beiden Salinen zusammen betrug im Jahresdurchschnitt der letzten 10 Betriebsjahre (1955 – 1966) nur noch 10,9 % der damaligen Gesamtsalzproduktion der österreichischen Salinen. 1967 wurden auch der Salzbergbau und die Saline Hall in Tirol geschlossen.

Mitte der 1970er Jahre begann man mit der Planung einer neuen, zentralen Salzproduktionsstätte in Ebensee. Die Hauptdaten für die geplante Saline in Ebensee waren:

  • Vorgesehene Anlagenkapazität 400 000 t/a bei 307 Betriebstagen

  • Ausdampfleistung 160 t/h

  • Installierte elektrische Leistung 15,2 MW

  • Versandkapazität normal 2 500 t/d

  • Salzlagerhalle 60 000 t

  • Gesamtes Betriebsareal 130 000 m²

  • Davon verbaute Fläche inkl. Straßen, Plätze und Bahnanlage 45 000 m²

  • Kostenaufwand gesamt 750 Mio. S

 
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Der feierliche Spatenstich erfolgte am 15.08.1976. Am 06.06.1979 konnte das erste Salz in der Saline Ebensee – Steinkogel erzeugt werden.

Abbildung 33: Saline Ebensee, Grundsteinlegung, 1976, aus Thomanek „Salzkörner“, Leoben 2007

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Abbildung 34: Saline Ebensee, Bauarbeiten, 1978, Archiv Salinen Austria

Abbildung 35: Saline Ebensee, um 1980, Archiv Salinen Austria

In den Jahren 1977 bis 1979 lag die Produktionskapazität aller Salinen Österreichs erstmals unter dem Bedarf des Landes, sodass Salzimporte von über 50.000 t/a notwendig wurden. Mit der Mitte 1979 in Betrieb gegangenen Saline Ebensee – Steinkogel, die für eine Jahresproduktion von 400.000 t Siedesalz ausgelegt war, konnte sich Österreich wieder vollständig von Salzimporten unabhängig machen.

Nach dem Ausbau der Saline Ebensee von 400.000 auf nahezu 500.000 Jahrestonnen durch die Installation eines zweiten Verdampfers im Jahre 1987 wurden auch der Bergbau und die Saline Hallein 1989 eingestellt.

Durch den verstärkten Einsatz in der Chemie und seit etwa 1960 erstmals auch im Straßenwinterdienst („Auftausalz“) stieg der Salzbedarf stetig steil an. Der Sole- und Salzbedarf erhöhte sich von 1951 bis 1997 von 800.000 m³ auf 2,3 Mio. m³ bzw. von 80.000 t auf 500.000 t Salz pro Jahr. Deshalb konnte im Juni 1999 in der Saline Ebensee der dritte Verdampfer in Betrieb genommen werden.

Nach dem Einbau des vierten Verdampfers im Jahre 2007 erhöhte sich die Produktionskapazität der Saline Ebensee auf etwa 1,15 Mio. t/a.

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Abbildung 36: Saline Ebensee, Schema Thermokompressionsverfahren, Archiv Salinen Austria

Aktuell können in der Saline Ebensee jährlich aus knapp 4,0 Mio. m³ Sole rund 1,2 Mio. Tonnen Siedesalz produziert werden, davon ca. 550.000 Tonnen verpackte Ware, der Rest in loser Form. Die tägliche Produktion umfasst mittlerweile mehr als 3.000 Tonnen Siedesalz.

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Abbildung 37: Saline Ebensee, 2015, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 38: Saline Ebensee, Brüdenwäscher und Verdampfer, 2010, Archiv Salinen Austria

2. Geschichte der Ischler Sudhütte:

Franz Hufnagl beschäftigt sich in seinem Buch „Die Maut zu Gmunden“ eingehend mit der mittelalterlichen Salzerzeugung im heutigen Salzkammergut.

 

2.1. Pfännlein im „Yschllandt“:

Mit dem Beginn der mittelalterlichen Salzerzeugung im Salzkammergut befasst sich eingehend Franz Hufnagl in seinem 2008 erschienen Buch „Die Maut zu Gmunden“.

Über die Salzerzeugung in Hallstatt (oder) und Ischl gibt es für das Frühmittelalter (Zeitabschnitt zwischen den Abzug der Römer (488) bis zur Auflösung der Karolingischen Mark (907)) keine urkundlichen Nachweise. Nach dem Erliegen der Salzwirtschaft in Hallstatt (um das 5. Jh. nach Christi) dürfte es dort sowie im Goiserer und Ischler Becken zu einer empfindlichen Abnahme der Bevölkerung gekommen sein. Erst im Zuge der bayrischen Landnahme und des Landausbaues sowie der slawischen Besiedlung kommt wieder mehr Licht in die frühmittelalterliche Zeit.

Urkundliche Hinweise auf eine Salzerzeugung im heutigen Oberösterreich im Frühmittelalter findet man erst in einem Stiftsbrief für das Benediktinerkloster Kremsmünster aus dem Jahre 777.

Dieser Text reicht jedoch für eine eindeutige Lokalisierung nicht aus. Es ist nicht völlig auszuschließen, dass eine der beiden angeführten Salinen in der Ortschaft Sulzbach (oder Pfandl?) bei Bad Ischl zu lokalisieren sei.

Herzog Tassilo schenkte dem Stift zwei Salinen, eine „salina minor“ und eine „salina maior“. Wo die beiden Salinen zu lokalisieren sind, darüber gibt es in der Fachwelt verschiedene Auffassungen. Die eine besagt, die in Sulzbach gelegene „salina minor“ sei mit größter Wahrscheinlichkeit in dem heutigen Bad Hall zu lokalisieren, während die Zuordnung der „salina maior“ weiterhin ungeklärt sei. Nach dem derzeitigen Forschungsstand kann nicht zweifelsfrei festgestellt werden, ob von den beiden im Stiftungsbrief angesprochenen Salinen nicht doch eine im inneren Salzkammergut zu lokalisieren sei.

 

Als zweite Quelle, in der von Salinen in der Nähe des Stiftes Kremsmünster die Rede ist, kann die Raffelstettner Zollordnung von 903/906 herangezogen werden. Auch zu dieser Quelle ist festzuhalten, dass es nicht völlig auszuschließen sein dürfte, ob nicht doch Schiffe gemeint sein könnten, die aus dem inneren Salzkammergut kamen. Mehrere Wissenschaftler sind der Meinung, dass im Ischlland (ob in Hallstatt und/oder Ischl, Sulzbach oder Pfandl, dürfte zweitrangig sein) auch während des Frühmittelalters eine wenigstens eingeschränkte Salzerzeugung aus Quellsole stattgefunden hat. Es ist deshalb möglich, dass schon im 10. Jh. Schiffe auf der Traun Salz befördert haben.

Das bedeutendste Ereignis zu Beginn des 11. Jhs. für die geschichtliche Entwicklung im „Yschellandt“ war zweifelslos die Gründung des Frauenklosters Traunkirchen der Benediktinerinnen um 1020/1040. Dem Kloster kamen ursprünglich sowohl die Herrschaftsrechte als Grundherr als auch als Regalherr in Bezug auf die Bodenschätze zu.

Ob die Nonnen schon im 11. Oder 12. Jh. in Ischl (oder auch in Hallstatt) Salz gesotten haben, wissen wir nicht. Die urkundlichen Belege der Jahre 1305 und 1312 über die Ablösung der Salzrechte sagen darüber nichts aus. Dass die Nonnen von Traunkirchen vor 1305 Salzrechte besessen haben, gilt als erwiesen, weil sie ja für deren Ablöse von Königin Elisabeth entschädigt wurden.

Am linken Ufer der Bucht am Nordende des Traunsees, beim Ausfluss der Traun aus dem See, dem „Gemünde“, bestand bereits im 11. Jh. ein Umschlagplatz, insbesondere für den Salzverkehr aus dem inneren Salzkammergut.

Für 1150 wird das Bestehen einer Siedlung „Throneawe“ (= Traunau, die jetzige Ortschaft „Au“ in der Gemeinde Bad Goisern?) als gesichert angenommen. Sie liegt nördlich des Hallstätter Sees. Einer der dort ansässigen „Seeauer Grafen“ soll bereits 1150 den Ausseer Salzberg von seiner Westseite, von Goisern, aus angegraben und in der „Seeau“ ein Sudwerk betrieben haben, das nach der Landnahme durch die Habsburger in deren Besitz übergegangen zu sein scheint.

Die Salzerzeugung in Aussee ab 1147 ist urkundlich gesichert; dass sie schon etwas früher aufgenommen wurde, dürfte wahrscheinlich sein. Ab wann genau dort gewonnenes Salz über den Pötschen in das Trauntal nach Gmunden gekommen ist, muss offenbleiben; ebenso die Frage, ab wann genau und in welchem Ausmaß vor der Mitte des 13. Jh. im Ischlland die Salzerzeugung über den Eigenbedarf hinaus wesentlich gesteigert worden ist. Die hohen Mauteinnahmen von Gmunden um 1280 rechtfertigen den Schluss, dass schon lange vor 1280 mehr Salz über Gmunden kam als damals im Ischlland erzeugt werden konnte.

Von den Salzquellen in Ischl (Sulzbach, Pfandl) berichtet erstmals eine Besitzbestätigung des Babenberger - Herzogs Leopold VI. von 1192, die sich allerdings als spätere Fälschung erwiesen hat.

Als älteste, erhalten gebliebene Urkunde über die Salzquellen in Ischl gilt jene aus der Zeit um 1262/63. In dieser wird von einem Salzsud bei Ischl sowie von landesfürstlichen Salinenbeamten („Salzmeier“) gesprochen. Die Schlussfolgerung, für das Ischlland sei vor 1262 ein Salzsieden nicht anzunehmen, weil darüber bisher keine Urkunden aufscheinen, schließt jedoch keineswegs aus, dass dies doch zugetroffen haben kann.

Auch der Hinweis „der Salzbetrieb in Ischl sei mit Sicherheit erst 1262 und 1263 erwähnt und es dürfte sich um einen überwiegend landesfürstlichen Betrieb gehandelt haben, weil 1263 ein „Salzmagister“ als Verwalter des Herzogs in Ischl genannt wurde“ …, vermag ebenfalls nicht restlos zu überzeugen. Dieser Auffassung ist entgegenzuhalten, dass zu dieser Zeit unter „Ischel“ („Yschel“ bzw. „Yschellandt“) zumeist nicht das „Dorf Ischel“ gemeint wurde, sondern „Yschellandt“, das Gebiet zwischen dem Dachstein und dem Traunsee, ident mit dem Sprengel des Landgerichtes Wildenstein.

Es ist urkundlich belegt, dass jedenfalls ab 1262 in Hallstatt und/oder Ischl schon längere Zeit vor 1311 Salz gesotten wurde, über die Organisation und Struktur der Verwaltung des Salzwesens im Ischlland aus dieser frühen Zeit gibt es aber kaum verlässliche Belege.

Der älteste Markt im „Yschellandt“, Lauffen, erhielt seine Privillegien und Freiheiten von König Rudolf I. von Habsburg um das Jahr 1275 verliehen. Weiters sind das Bestehen und das hohe Erträgnis der Gmundner Maut um 1280 sowie die Erwähnung der Salzstadeln bei Stadl – Lambach 1289 untrügliche Anzeichen einer schon ansehnlichen Salzgewinnung im Salzkammergut.

Gmunden war schon längere Zeit, bevor Königin Elisabeth 1311 das Salzwesen in Hallstatt neu organisierte, ein Salzumschlagpunkt und eine Mautstelle, aus der sich die Siedlung zum Markt und zur Stadt entwickelt hat.

Das aus dem Ischllande kommende Salz stammte aus Hallstatt, Ischl, Gosau oder Michl Hallbach. Dazu kamen Salzlieferungen aus dem angrenzenden Gebiet der Steiermark, allenfalls von Hall bei Admont, jedenfalls von Aussee.

Als Rudolf I. 1276 seinen ältesten Sohn Albrecht I. mit Elisabeth verheiratete und Elisabeth nach 1280 das Ischlland als Morgengabe bekam, hatte ihr Vater bereits in Hall in Tirol, wo er 1236 den Salzbergbau begonnen hatte, mit der Salzwirtschaft positive Erfahrungen gemacht.

 

Bevor Königin Elisabeth im Jahre 1311 mit der Neuordnung des Salzwesens in Hallstatt begann, hat sie mit dem Kloster Traunkirchen, dessen Vogtei sie auch innehatte, im Jahre 1305 ein Übereinkommen geschlossen, dem sieben Jahre später ein zweites folgte.

Demnach hat sie völlig planmäßig in zwei Schritten Hallstatt dem landesfürstlichen Eigentum einverleibt.

Mit der Urkunde vom 10. Februar 1305 hat die Äbtissin des Klosters den Abschluss eines Übereinkommens zwischen ihr und der Königin sowie deren Sohn Rudolf III. bestätigt. Demzufolge seien von den 100 Pfund Pfennigen, die dem Kloster aus dem Salzsieden zuerkannt wurden, 28 dem Konvent zu geben, die von den Benediktinerinnen zur Aufbesserung ihrer Pfründe zu verwenden seien. Daraus ergibt sich, dass das Kloster abgefertigt worden ist und der Landesfürst nunmehr das alleinige Recht an der Saline Hallstatt erlangt hat, das bisher vom Kloster ausgeübt worden war.

Ein Jahr nach der 1311 erfolgten Neuordnung des Salzwesens in Hallstatt durch die Königin vollzogen sie und ihr Sohn den zweiten Schritt, indem sie 1312 vom Kloster die Hoheitsrechte erwarben. Das Kloster hatte damit auf sein Bergrecht verzichtet, der Landesfürst war nunmehr Alleinherr der Salzlager, auch zukünftiger, einschließlich allem, was zum Siedebetrieb gehört, wie Gericht, Wald, Weg, etc. Der Bergbau des Klosters wurde vertragsgemäß stillgelegt, der Siedebetrieb beendet.

Aufgrund der Forschungsergebnisse kann als erwiesen gelten, dass es sich bei den historisch sehr bedeutsamen Maßnahmen der Königin Elisabeth im Jahre 1311 um eine „Neuordnung“ des Salzwesens Hallstatt, nicht aber um einen Neubeginn im Mittelalter handelte, da ja nachweislich schon längere Zeit vorher in Hallstatt und Ischl Salz gesotten wurde.

Albrecht II.  erlaubte am 14. März 1335 der Äbtissin des Klosters Traunkirchen, das „Pfännlein im Yschllande“, welches wegen mangelnden Betriebes und aus anderen unbekannten Ursachen gänzlich verfallen war, wieder neu aufzubauen. Obwohl die Pfanne nur mittelmäßige Erträge abwarf, dürfte das Stift dennoch bis zum Jahre 1412 Salz gesotten haben, denn in diesem Jahr schenkte Albrecht V. dem Kloster neuerlich aus dem Sudwerk Hallstatt ein jährliches Quantum von 30 Fuder Salz.

In einem Privileg vom Jahr 1434 wird nur mehr von einem ehemals vorhandenen „Pfännlein im Ischelland“ gesprochen.

 
 
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Abbildung 39: Übersichtskarte der „Region Salzkammergut“, nach A. Hoffmann und Franz C. Lipp (1981)

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Abbildung 40: Karte von Oberösterreich, Vischer,1667, Internet

Abbildung 40: Burg Wildenstein, Hager’sches Schlössebuch, 1661, aus „Ischler Heimatbuch“, Bad Ischl 2004

2.2. Auffindung des Ischler Salzberges:

Im 16. Jh. kam es durch die Eingliederung der Kronen von Ungarn und Böhmen ins Habsburger Reich und der erfolgreichen Zurückdrängung der Einfuhr fremden Salzes zu einem enormen Anstieg des Salzbedarfes. Nachdem 1562 das am Fuß des Sandlings gelegene Salzbergwerk am Michelhallberg durch gewaltige Muren verschüttet wurde, musste rasch ein geeigneter Ersatz gefunden werden.

Die erste Idee war, in Hallstatt eine dritte Pfanne zu errichten. Zur Planung wurde eine eigene Kommission gebildet. Die Kommission wies darauf hin, dass die Waldungen um Hallstatt für das dortige Salzsieden nicht immer ausreichen würden und man deshalb an anderen Orten Salzberge zu suchen habe.  Man erinnerte sich, dass einst in den Vorzeiten bei Ischl Salzlager gefunden und sogar zum Teil bebaut worden waren.

Dieser Beschluss fand wesentliche Unterstützung durch den Hallstätter Verweser Hans Adam Praunfalk. Praunfalk hatte schon früher entdeckt, dass im Gaigental „herunter der schwarzen Wand“ nicht weit von Ischl viele „gesalzene Lacken“ zu finden seien und ebenso oberhalb des Reinfalz - Angers derartige „Lacken“ vorkommen. Da die Umgebung von Ischl einen bedeutenden Waldbestand hatte sowie günstige Plätze zur Errichtung eines Pfannhauses und für Arbeiterwohnungen vorhanden waren, machte Praunfalk den Vorschlag, die projektierte dritte Salzpfanne nicht in Hallstatt, sondern in Ischl zu errichten.

Nach einem, durch den Gmundner Salzamtmann Georg Neuhauser rasch erteilten Auftrag, wurde am 25. September 1562 unter der Leitung von Hans Adam Praunfalk ein Lokalaugenschein („Beschau“) vorgenommen. Die anwesenden Fachleute fanden das Salzlager als abbauwürdig („benutzbar“). Ein gemeinsam verfasster Bericht wurde am 25. Oktober 1562 an Kaiser Ferdinand I. nach Wien geschickt. Der Kaiser nahm den erstatteten Bericht positiv auf und veranlasste Anfang 1563 die folgende allerhöchste Anordnung:

„Dieser neu entdeckte Salzberg ist sogleich mit Arbeitern zu belegen, das wahre Salzlager aufzusuchen, die Waldungen am Reinfalz, Mitterberg und in diesen Umgebungen fleißig zu hauen, alles Schmelzen und Sieden des Vitriols (im Erzbergbau am Rainfalz) gänzlich allda abzustellen und keine Waldschwendung mehr zu dulden.“

Diesem höchsten Auftrag gemäß, wurde am 25. Juli 1563 der Mitterberg - Stollen als erster Salzstollen am Ischler Salzberg angeschlagen.

Am 15. Oktober 1567 wurde im Rahmen einer Beschau der Mittergberg - Stollen befahren. Die Beschauleute fanden eine Schachtricht mit 2 Sinkwerken, welche im gut gesalzenen Gebirge abgeteuft worden waren, vor und hatten so gute Hoffnung, ein bauwürdiges Salzlager aufgefunden zu haben, um zu Ischl ein Salzsieden beginnen zu können.

 
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Abbildung 41: Ischler Salzberg, Berggebäude Steinberg, um 1600, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 42: Ischl, Merian, 1649, Archiv Salinen Austria

2.3. Errichtung der Ischler Sudhütte:

Bereits am 26. September 1567 verfügten die Beschauleute an der Ischl und am Rettenbach geeignete Plätze zur Errichtung des Pfannhauses und zur Holzlieferung zu suchen. Sie erkannten einhellig, dass der im sogenannten „Niederfeld“ zwischen der Traun und der Ischl nahe dem Markt Ischl gelegene Krautgarten der beste Platz zur Erbauung des Pfannhauses wäre, wo dann die Pfiesel zwischen dem Pfannhaus und dem Markt sowie auf dem nahegelegenen Hügel („Wolfsbühel“) das Amtshaus erbaut werden könnten.

Die Unkosten für die Herstellung der zu diesem neuen Salzwesen nötigen Gebäude wie Pfannhaus, Pfiesel, Amthaus, Lab- und Sulzstuben, Rechen, Klausen, Rinnen und Wasserleitungen schätzten die Beschauleute mit Ausschluss der nötigen Vorrichtungen am Salzberg auf 10.000 Gulden.

Am 23. März 1569 erfolgte der höchste Befehl Sr. Kaiserl. Majestät Maximilian II. das Pfannhaus in Ischl zu errichten. Der Kaiser hatte allerlei Beweggründe dieses neue Salzwesen zu fördern. Deshalb sollte aller Fleiß aufgewendet werden, um in Ischl das Salzsieden ehestens auf einer Pfanne anfangen zu können, weshalb auch, um bei der Errichtung keine Zeit zu versäumen, die Vermehrung des Personals gestattet wurde. Weil drohender Geldmangel die schnelle Umsetzung behinderte wurde durch einen Hofkammerbefehl vom 24. September 1569 dem Salzamtmann in Gmunden aufgetragen, gegen „billiges Interesse“ die nötige Summe Geldes aufzunehmen.

Im, unter der Leitung von Hans Kalß und Wolf Seeauer errichteten Ischler Pfannhaus konnte im Jahre 1571 das erste Mal Salz gesotten werden. Danach wurde das neue Ischler Verwesamt organisiert und Hieronimus Härder als erster Amtsverweser, Abraham Huemer als Gegenschreiber, Hans Kalß, welcher bisher als Bergschaffer am neu eröffneten Salzberg beschäftigt war, als Bergmeister und Wolfgang Kalß als Bergschaffer angestellt.

Die 1571 errichtete Ischler Rundpfanne hatte eine Länge von 21,7 m, eine Breite von 19,5 m und einen Umfang von 64,4 m. Die Pfannenfläche betrug 326 m². Die Ischler Pfanne war mit 1 200 Ctn. (67 200 kg) Gewicht schwerer als jene von Ebensee. Sie fasste 2 000 Eimer (113 000 l) Sole. Die Pfanne wurde teilweise in eigenen Werkstätten, den sogenannten Stuckhütten, aus in der Mitte dickeren Eisenstücken zusammengeschmiedet. Jedes dieser Pfannenbleche war 18 Zoll (0,47 m) lang, 9 Zoll (0,24 m) breit und wog 9 Pfund (5,04 kg).

 
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Abbildung 43: Ischler Sudhaus, Modell, Archiv Museum der Stadt Bad Ischl

Abbildung 44: Ischler Sudhaus (rechts) mit Pfieselgebäude (links), Votivtafel, Ende 18. Jh., Archiv Salinen Austria

Die Ischler Pfanne benötigte für die Erzeugung von durchschnittlich 6 000 t Salz rund 38.500 Raummeter Holz pro Jahr. Bei einem Raumgewicht für lufttrockenes Fichtenholz von 400 kg/m³ ergab sich ein Jahresverbrauch von 15.400 t Holz. 100 kg Brennstoff lieferten somit lediglich 39 kg Salz. Der enorme Holzverbrauch und die daraus resultierenden hohen Kosten für den oft weiten Antransport des Brennholzes führten im 18. Jh. zu Rationalisierungsmaßnahmen beim Salzsieden.

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1766 legte der Kammergutphysikus Dr. Lebzelter einen Plan zur gründlichen Umgestaltung der Ischler Pfanne vor. Der Befeuerung sollte in die Pfannenmitte verlegt werden, weiters sollten 2 Pehrstätten zum Ausziehen des Salzes sowie eine Abdeckung der Pfanne errichtet werden.

Abbildung 45: Ischler Sudhaus, Umbauvorschlag Dr. Lebzelter, 1766, aus Schraml „Das oö. Salinenwesen“, Bd. 2, Wien 1934

Kaiserin Maria Theresia genehmigte den 3000 Gulden teuren Umbau der Ischler Pfanne, den das Ischler Verwesamt im Sommer 1768 beendete. Der erste einwöchige Sud lieferte auf 1 Klafter Brennholz um 36 Pfund mehr Salz wie sonst, das aber sehr feinkörnig war. Die Vorteile waren durch den vermehrten Mannschaftsbedarf viel zu teuer erkauft. Das Auspehren an zwei Orten erforderte je Schicht um einen Mann mehr, das Schüren bei der großen Hitze des mitten unter der Pfanne befindlichen Ofens war die ganze Schicht über ohne Aushelfer kaum erträglich und mühsamer, weil das Holz auf den Rost gehoben werden musste. Da die bis März 1769 verlängerten Versuche keine besseren Ergebnisse zeitigten, wurden diese eingestellt und die Pfannenfeuerung auf die alte Form zurückgebaut. Lediglich die 2 Pehrstätten und die Abdeckung der Sudpfanne blieben bestehen.

Der älteste Plan, welcher vom Ischler Sudhaus erhalten geblieben ist, ist jener aus der Zeit um 1720.

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Abbildung 46: Ischler Sudhaus,Plan um 1720, Finanz- und Hofkammerarchiv, Wien

Die Pfanne war kreisrund und hatte 64,5 m im Umfang, 341 m² Fläche und an allen Quadranten an der Peripherie 1,2 m² haltende und 15 m hohe Essen. Die Sudfeuerdörren fehlten noch. Die Dörrpfiesl bestanden aus 19 m langen, 4,6 m breiten und 10,3 m hohen Räumen, welche in 2 gleiche Etagen abgeteilt waren, in deren oberen die Salztrocknung und in deren unteren die Feuerung aus großen gewöhnlichen Öfen mit freier Rauchausströmung erfolgte. Die Dämpfe und Hitze scheinen einfach aus den im ersten Stock befindlichen Fenstern ausgeströmt zu sein. Die Produktionsaufzeichnungen aus dem Jahre 1778 zeigen eine erzeugte Salzmenge von 275 kg pro Raummeter verfeuertem Holz.

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Abbildung 47: Ischler Sudhaus, Plan 1819, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 48: Ischler Sudhaus, Ansicht von Ischl, um 1810, Archiv ÖNB

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Abbildung 49: Ischler Sudhaus, Ansicht von Ischl, um 1820, Archiv Salinen Austria

Die Salzdörrung der großen Fuder erfolgte im Ischler Sudwerk in eigenen Pfieseln mittels großer Kachelöfen. Bereits 1815 wurde in Ischl der Antrag gestellt, anstatt der alten großen Fuder (56 – 64,4 kg) kleine Füderl von 16 bis 18 kg zu erzeugen, was im Jahre 1833 schließlich zur Ausführung kam. Im gleichen Jahr wurden anstatt der alten Dörrpfieseln neue, mit den abziehenden Verbrennungsgasen der Pfannenfeuerungen beheizte, Sudfeuerdarren errichtet. Die Verbrennungsgase zogen unter einem eisernen Blechboden der in zwei Stockwerken angebrachten Darren. Die Dämpfe der Darren zogen durch kleine viereckige Dunstkamine in einem gemeinsamen, zwischen den Darrreihen liegenden Dunstkamin ins Freie ab.

1833 besaß die alte Ischler Rundpfanne eine Fläche von 362 m², eine Labtiefe von 32 cm, einen Fassungsraum von 1 188 hl, ein Gewicht von 98 609 kg und das Gesamtgewicht von Pfanne samt Solefüllung betrug 161 564 kg. Zum alle 2 Stunden stattfindenden Auspehren von 3 528 kg Salz waren 20 Mann erforderlich.

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Abbildung 50: Ischler Sudhaus (rechts) und Pfieselgebaäude (links), um 1828, aus Köberl „Bad Ischl“, Wien 2003

2.4. Einbau der Tiroler Pfannen:

Die guten Erfolge mit der von Sudhüttenmeister Lenoble gebauten rechteckigen Tiroler Pfannen in Ebensee bewogen die Hofkammer im Jahre 1823 auch in Ischl ein ähnliches Sudhaus ausführen zu lassen und Lenoble mit der Bauleitung zu betrauen. Nach dem Erwerb des Grundstückes im Jahr 1826 schritten die Bauarbeiten nur langsam voran, erst 1829 war der Rohbau fertiggestellt. 1831 kam es in Hinblick auf technische Verbesserungen der Sudanlage zu einer Abänderung des ursprünglichen Bauvorhabens. Schließlich konnte das neue Sudhaus, das sogenannte Tiroler Werk, 1833 in Betrieb genommen werden. Zur Erleichterung der Brennholzanlieferung wurde von der Klubhütte an der Traun zum Sudwerk eine eigene Eisenbahn gelegt.

 
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Die Tiroler Pfanne der Ischler Saline besaß eine Fläche von 1755 Quadratfuß (175,3 m²) bei 8 Klafter (15,17 m) Länge und 6 ½ Klafter (12,32 m) Breite. 

Die zwei Pfannenfeuerungen waren an einer der zwei langen Pfannenseiten angeordnet. Sie bestanden aus mit Ziegelgurtbögen aufgemauerten Rosten, welche der Länge nach den Aschenfahl überspannten. Als alleiniger Brennstoff diente Holz.

Der Abdeckmantel lag 7 ½ Fuß (2,21 m) über dem Pfannenboden und war horizontal angeordnet. Die Dämpfe verbreiteten sich ungehindert im ganzen Raum um die Pfanne, nur die Pehrseite war durch die vom Mantel herabhängenden Leinwandgardinen ein wenig geschützt.

Gegenüber der Pehrseite, über der Feuerseite befand sich neben der Pfanne ein 20 Fuß (6,32 m) langer und 2 Fuß (0,63 m) breiter Dunstfang, der ein wenig über das Dach des Sudhauses hinaufführte. Damit konnten die Dämpfe dieser Pfanne für das mit dem Ischler Solbad verbundene Dampfbad benutzt werden.

Ein Sud der Tiroler Pfanne dauerte 3 bis 4 Wochen. Alle 3 Stunden wurde ausgepehrt, dies dauerte ungefähr 1 Stunde.

Bei der Feuerung waren insgesamt 3 Mann beschäftigt, von denen immer 2 anwesend sein mussten. Schichtenwechsel war alle 6 Stunden. Die Pfanne selbst wurde von 16 Mann bedient, von denen immer 8 tätig waren und nach 6 Stunden abgelöst wurden.

Abbildung 51: Ischler Sudhaus, Franz Carl - Werk mit Dampfbad, um 1912, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 52: Erzherzog Franz Carl - Sudwerk, um 1900, Archiv Savel

Die Tiroler Pfanne, später auch „Erzherzog Franz Carl - Werk“ genannt, war gerade rechtzeitig betriebsfähig geworden, als die alte österreichische Rundpfanne ihren Dienst versagte. Sie war in allen Teilen baufällig und besonders der Dachstuhl so morsch und schlecht, dass er täglich zusammenzubrechen drohte.

Da eine Wiederherstellung der alten Rundpfanne stand außer Frage stand, entschied sich die Salinenleitung eine weitere, dem damaligen Stand der Technik entsprechende, Tiroler Pfanne in Form einer leistungsfähigen Doppelpfanne zu errichten.

Als Baubeginn setzte die Salinenleitung den Spätherbst 1834 an. 1833 wurde das 262 Jahre alte Sudhaus abgerissen. Nach den Plänen des Ischler Verwesers Karl von Plentzner entstand eine neue Tiroler Doppelpfanne samt einer neuen Sudfeuerdörre und einem Salzmagazin.

Der im Juni 1835 vorgenommene Probesud fiel sehr befriedigend aus, auf der Schicht waren insgesamt bloß 21 Mann beschäftigt. Die neue Doppelpfanne wurde auf den Namen „Graf Kolowrat – Werk“ getauft. 

Das Kolowrat – Werk besaß 2 Lichthöfe, im mittleren, größeren Teil des Gebäudes 2 Plentznersche Pfannen (1 „Doppelpfanne“), und an beiden Seiten, durch die Lichthöfe getrennt, rechts die Pultfeuer – Dörrpfiesel und links die Solestuben. Die 7 Solestuben, welche zusammen 10.150 Kubikfuß (320,74 m³) fassten, lagen in einem großen Saal, der einen Flügel des Sudhauses Kolowrat bildete, nebeneinander.

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Abbildung 53: Ischler Sudhaus, Graf Kolowrat - Sudwerk, um 1910, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 54: Ischler Sudhaus, Graf Kolowrat – Sudwerk, Gtundriss, um 1910, Archiv Salinen Austria

Die beiden Pfannen waren jeweils 62 ½ Fuß (19,75 m) lang und 29 1/3 Fuß (9,27 m) breit, und mit 22 Zoll (0,58 m) tiefen und oben 3 Fuß (0,95 m) breiten Pehrsäcken versehen. Die Sole – Füllhöhe in der Pfanne war durchschnittlich 12 Zoll (0,32 m); zur Beobachtung derselben diente ein Schwimmer.

Die Pfannenböden waren aus 42 Zoll (1,11 m) langen und 16 Zoll (0,42 m) breiten Blechen zusammengenietet, welche 2 Zoll (0,05 m) übereinander griffen. Man verwendete selbst angefertigte Nieten, die vor der Vernietung erwärmt wurden. Auf jede Tafel kamen 54 Stück Nieten.

Die Pfannenfläche der Doppelpfanne lag bei insgesamt 3687 Quadratfuß (368,2 m²).

Die Pfannenmäntel bestanden aus horizontalen Brettverschalungen. Vertikale Brettverschalungen als Schutz vor den Soledämpfen waren nur an den Pehrseiten vorhanden.

Die Feuerungen bestanden aus jeweils 4 nebeneinander liegenden Öfen, welche an den kurzen Seiten der Pfannen lagen und ungefähr auf ¼ der Länge unter letztere vorgeschoben waren. Man verbrannte darauf Holzscheiter von 3 Fuß (0,95 m) Länge. Die Holzauflage bestand aus Ziegelsteinen, ein zusätzlicher, tiefer liegender Glutrost war noch nicht vorhanden. Die heißen Gase zogen vom Urende, der Rauchabzugsseite der Pfannen, über Rauchkanäle direkt in die Sudfeuer – Dörren, die nicht mehr eigens beheizt werden mussten.

Von der Pehrstatt wurde das Salz in Salztröge gesammelt und auf die untere Sohle gestürzt, wo die hölzernen Kufen zur Einfüllung des feuchten Salzes standen. Die Salztröge waren 10 ½ Fuß (3,32 m) hoch und unten mittels 3 ½ Fuß (1,11 m) hoher Klappen bei der Entleerung zu öffnen.

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Abbildung 55: Ischler Sudhaus, Graf Kolowrat - Sudwerk, Modell, Archiv Museum der Stadt Bad Ischl

Die, in die neuen Pfannen eingebauten, Pultfeuerungen führten zu einer wesentlichen Verringerung des Holzverbrauches. Mit 1 Pfund Brennholz erzielte man 1851 im Kolowrat – Sudhaus 1,25 Pfund sowie auf der Tiroler Pfanne 1,24 Pfund Salzerzeugung.

Eine weitere, wesentliche Einsparung an Brennholz brachte die Einführung der Solevorwärmung durch die von der Pfanne abziehenden Dämpfe. Die im Kolowrat - Werk eingesetzten Vorwärmer wurden in den außerhalb der Pfannen positionierten Dunstabzugskaminen installiert.

Die Vorwärmgeräte bestanden aus großen eisernen Plattenpaaren, in deren Zwischenräumen sich abwechselnd Sole und Abdampf befanden. Die Konstruktion gestattete eine sehr kompakte Bauform, die sich leicht in die vorhandenen Dunstabzugskamine einbauen ließ. So konnte die Sole vor Eintritt in die Pfannen auf 40 – 50° C vorgewärmt werden.

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Abbildung 56: Ischler Sudhaus, Kolowrat - und Franz Carl Sudwerk, 1870, Archiv ÖNB

2.5. Neubau des Ischler Amtshauses:

Eine Großtat des Hofrates Schiller war der Bau des neuen Amtshauses in Ischl. Um 1835 war das alte Ischler Amtshaus war so baufällig, dass seine Wiederherstellung nicht erwogen werden konnte. Der Amtsvorstand Hofrat Schiller führte den überzeugenden Nachweis, dass es dringend notwendig sei, Beamtenwohnungen zu schaffen und diese zweckmäßig und vorteilhaft gleich in das neue Amtshaus verlegt werden könnten. Eine überaus günstige Gelegenheit zur Erwerbung eines tauglichen Bauplatzes war 1837 dadurch gegeben, dass Dr. Wirer zwei Häuser im Markt samt dem dazu gehörigem Gartengrund gekauft hatte. In dem mit Dr. Wirer geführten Verhandlungen kam ein Kauf- und Tauschvertrag zustande. Zur Bauausführung kam der Plan und Kostenüberschlag des akademischen Rates und Professors Paul Sprenger. Der 1840 mit Aufbietung aller Kräfte beschleunigte Bau, bei dem vorübergehend über 200 Arbeiter beschäftigt waren, konnte bis zum März 1841 beziehbar fertiggestellt werden, die für die damalige Zeit luxuriöse Bauausführung kostete allerdings weit mehr wie die genehmigte Kostensumme.

Im Erdgeschoss befanden sich 3 Zimmer für die Amtskasse, Stallungen sowie eine Remise für die Feuerspritze und Löschgerätschaften. Im 1. Stock standen 5 Zimmer für die Verwaltung zur Verfügung. Außerdem wurden im neuen Amtsgebäude 10 Dienstwohnungen errichtet.

 
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Abbildung 57: Altes Ischler Amtshaus, vor 1841, aus Erb "Ischls Chronik", Reprint Bad Ischl 1982

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Abbildung 58: Ischl, Wirer Straße, neues Amtshaus im Hintergrund, um 1870, Archiv ÖNB

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Abbildung 59: Neues Ischler Amtshaus – Generaldirektion ÖSAG, 2008, Archiv Nussbaumer

2.6. Produkte der Ischler Sudwerke um 1850:

Mit dem kleineren, 1823 in Betrieb gegangenen Tiroler - Sudwerk und dem größeren, 1834 erbauten Kolowrat - Sudwerk konnten in Ischl innerhalb 24 h ungefähr 900 Zentner (50.400 kg) Sudsalz erzeugt werden.

In Ischl wurde in den neuen Pfannen zweierlei Salz gemacht, nämlich Halbfuderl im Tiroler - Werk, welche später zum Verkauf zerkleinert und in Fässer verpackt, daher nur locker in den Kufen festgestoßen und nur oberflächlich abgeputzt wurden, und Fuderl im Kolowrat - Sudwerk, welche zur Versendung ohne Verpackung bestimmt waren, daher sehr fest gestoßen und sorgfältig geputzt werden mussten. Letztere waren etwas niedriger und leichter, weil nämlich durch das festere Stampfen mehr Wasser herausgepresst wurde, und bei dem sorgfältigen Putzen mehr Salzabfall entstand.

Die Halbfuderl wogen (trocken) in der Regel 31 Pfund (17,36 kg), die Fuderl 30 Pfund (16,80 kg). In den Dörrpfieseln erhielten erstere weniger Hitze wie letztere.

Das Kolowrat – Sudwerk war sowohl mit Sudfeuer- wie mit Pultfeuerdörren zur Trocknung der Salzstöcke versehen.

Die Sudfeuerdörren wurden durch den von beiden Pfannen abziehenden Strom heißer Gase über Zirkulierzüge unter dem aus Eisenblech bestehenden Böden der Pfiesel beheizt. Jedes der 12 Pfiesel fasste 500 Stück Halbfuderl, welche in 8 bis 10 Tagen abgedörrt wurden. Für eine gute Dörrung mussten die Gase mit durchschnittlich mindestens 250° C die Pfanne verlassen.

Außerdem waren noch 5 beheizbare Pultfeuerdörren installiert, deren jede 1.900 Stück Fuderl fasste. Da in diesen Pfieseln die Hitze nach Belieben gesteigert werden konnte, benutzte man sie vorzugsweise zur Dörrung der Fuderl, die eine stärkere Hitze als die Halbfuderl benötigten, für welche die Sudfeuerdörrpfiesel zur Verfügung standen.

 

2.7.  Pfannenpersonal in den Ischler Sudwerken um 1850:

Jedes Sudwerk hatte sein eigenes Personal, im Kolowrat - Werk waren 88, im Tiroler - Werk 20 Mann beschäftigt. Der größere Mannschaftsbedarf bei der Fuderlsalzerzeugung ergab sich aus den vielen Nacharbeiten, dem Stoßen, Dörren und Putzen der Fuderl, deren Eintragen in das Magazin, Wägen und Nummerieren. 

Folgende Tätigkeiten wurden im Kolowrat - Werk verrichtet:

Oberpehrer (1 Mann/Schicht):                                                                                                                       

Beobachtete die Pfannenfüllung und regulieret dieselbe, begann mit der halblangen Krücke mit dem Salzausziehen von der Urendseite bis zur mittleren Ofensäule, nahm die kurze Krücke und zog das Salz in den Pehrgraben.

Unterpehrer (1 Mann/Schicht):                                                                                                                     

Verrichtete dieselbe Arbeit wie der Oberpehrer, auf der zweiten Hälfte der Pfannen von der Schürseite bis zur mittleren Ofensäule, statt der Regulierung der Pfannenfüllung oblag ihm die erzeugten Stücke Salz abzuzählen.

Vorzieher (2 Mann/Schicht):                                                                                                                                    

Diese 2 Mann fingen 15 Minuten früher als der Ober- und Unterpehrer an, zogen mit der langen Krücke das Salz von der Umstreichseite bis in die Mitte der Pfanne durch 2 Gänge.

Salzausfasser (3 Mann/Schicht):                                                                                                                         

Diese fassten mit großen Blechschaufeln das Salz aus dem Pehrgraben in die hölzernen Kufen.

Stösser (4 Mann/Schicht):                                                                                                                                    

Stießen mit hölzernen Stößeln das Salz fest in die Kufen.

Schürer (3 Mann/Schicht):                                                                                                                                   

Wechselten in 12stündigen Schichten, besorgten die sorgfältige und gleichmäßige Beheizung der Pfannenöfen und das Glutziehen.

Solepumper (1 Mann/Schicht):                                                                                                                          

Hatte die Tropfsole aus den Fudertrögen und die zufließende Kernsole (d. h. den in einem besonderen Behälter in süßem Wasser aufgelösten Salzstein aus der Pfanne) mittels der Saugmaschine in die Pfanne aufzupumpen.

Fuderlputzer und Helfer I. Klasse (5 Mann/Schicht):                                                                                           

Hatten in jedem 2 stündlichen Auspehren 24 bis 26 Stück Fuderl zu putzen und nach beendigten Putzen die Fuderl gemeinschaftlich mit den Helfern zur Dörrung zu tragen.

Fuderlputzer II. Klasse (4 Mann/Schicht):                                                                                                          

Hatten 24 bis 26 Stück Fuderl zu putzen, helfen aber nicht bei der Vertragung des nassen Salzes.

Helfer II. Klasse (4 Mann/Schicht):                                                                                                                    

Hatten bei jedem Auspehren wechselweise die Fudertröge zu reinigen, die leeren Kufen einzustellen und das im Fudertroge und auf der Pehrstatt befindliche Abfallsalz einzuscharren. Weiters das nasse Salz gemeinschaftlich mit den Putzern I. Klasse in die Urenddörren oder Kanalpfiesel zu tragen. Außerdem die gewaschenen Kufen gemeinschaftlich mit den Fuderlputzern vom Brunnentrog in die Fudertröge zu überbringen und gehörig einzustellen.

Setzer (1 Mann/Schicht):                                                                                                                                    

Wechselten in 12stündigen Schichten, weil wegen der großen Hitze in den Dörrstätten der gewöhnliche Wechsel unzureichend ist; setzten das Salz in den Dörrstätten mit Behutsamkeit ein und hatten bei Reinigung der Auswüchse, welche bei der Dörrung an den Fuderln entstehen, den Unrat zu beseitigen.

Dörrputzer (1 Mann/Schicht):                                                                                                                                

Putzten mit möglichster Schonung die Urenddörren und Kanalpfiesel.

Dörrer (2 Mann/Schicht):                                                                                                                                          

Hatten die Dörren stetig zu beobachten und öfters den Dampf aus den Dörren abzulassen.

Pfieselheizer (1 Mann/Schicht):                                                                                                                           

Außer ihrer eigentlichen Beschäftigung, nämlich dem Vergüten der Kernsole (d. h. Umrühren des aufzulösenden Salzkerns in Wasser, um die Kernsole zu bilden) leisteten sie Aushilfe beim Kufenwaschen und beim Abschneiden und Hacken des Pfieselsalzes.

Holzeinträger (4 Mann/Tagschicht):                                                                                                                          

Hatten nur Tagschichten. Die Bahnfuhrleute fuhren das Holz von den verschiedenen Aufsatzplätzen herbei, welches dann die Einträger in den Sturz trugen.

In Summe wurden auf beiden Schichten im Kolowrat – Werk ohne Aufsichtspersonal insgesamt 72 Mann beschäftigt.

Der Wochensud endete in beiden Sudwerken Samstag ½ 6 Uhr abends und begann Montag zur selben Zeit. Die sonntäglichen Zurichtarbeiten beschränkten sich auf die Reparatur der Öfen und Pfannsteher und das Setzen von Spreizen zur Verstärkung des Pfannenbodens.

 

2.8. Einführung der Kohlefeuerung in den Ischler Sudwerken:

1848 entschloss sich die Hüttenverwaltung auch die Pfannenöfen im Kolowrat - Sudwerk auf Pultfeuerung einzurichten.  Die Pultfeuerung war eine Feuerung mit geneigten Roststäben, bei der die Verbrennungsluft von oben auf das Brennmaterial traf und die rauchlose Flamme nach unten schlug. Damit war auch in der Ischler Saline die Verfeuerung von Braunkohle möglich. Die eingesetzten Kohlemengen blieben aber gering, da der Antransport der Kohle mittels Gegentrieb auf der Traun sehr teuer war.

Einen völligen Umschwung der wirtschaftlichen Verhältnisse des Salzkammergutes brachte die im Jahre 1877 erfolgte Eröffnung der „Kronprinz Rudolf Bahn“ von Stainach/Irdning nach Schärding. Damit wurde eine kostengünstige Braunkohlenzufuhr aus dem Wolfsegger Kohlenrevier in das innere Salzkammergut möglich.

Die Sudhütte Ischl arbeitete seit 1881 teilweise und seit 1888 ausschließlich mit Kohle. Die günstigen Resultate, die die Saline Aussee schon früher mit der Vergasung von Wolfsegger Kohle und Torf erzielte, ließen von vorneherein von der direkten Feuerung absehen und zu der Vergasung greifen. Ursprünglich wurde in der Ischler Sudhütte genau die gleiche Konstruktion, die sogenannten „Heupel‘ schen Generatoren“, ausgeführt. Die Generatoren mussten jedoch den örtlichen Verhältnissen angepasst werden. Bei der Vergasung von 1 t Wolfsegger Kohle konnten im Jahre 1882 im Schnitt 117 kg Salz gewonnen werden. Die Brennstoffersparnis lag im Vergleich zur reinen Holzfeuerung bei rund 12,8 %.

Die Schwierigkeit, die bei der Füderlsalzerzeugung eintrat, war die, dass es nicht genügte, die im Allgemeinen „rauchfrei“ genannte Verbrennung vorzunehmen.  Die von der Pfanne ausströmenden Gase wurden in den Darren in direkte Berührung mit dem Salz gebracht, und zwar durch einen Zeitraum von oft über drei Tagen. Die geringste Rauchbildung genügte, um sämtliches, in den Darren befindliche Salz zu schwärzen und so verkaufsunfähig zu machen. Das Ziel rauchfreier Abgase konnte nur durch einen bedeutenden Luftüberschuss bei der Feuerung erreicht werden. Dies widersprach zwar dem ersten Grundsatz der Gasfeuerung, nämlich nur die zur Verbrennung unbedingt notwendige Luftmenge zuzulassen, war aber für die Salztrocknung unumgänglich. Außerdem konnte nur so die zur Trocknung nötige Temperatur von 250° C erreicht werden.

Im Ischler Sudhaus erzeugte man auf drei Pfannen mit einer gesamten Bodenfläche von 547 m², und zwar auf den zwei Pfannen des Kolowrat - Werkes Formsalz („Füderlsalz“) und auf der Pfanne des Erzherzog Franz Carl - Werkes seit 1892 loses, grobkörniges Salz („Blanksalz“). Ein Teil des letzteren wurde mittels einer im Jahre 1895 aufgestellten hydraulischen Salzbrikettpresse auf 1 bis 5 kg schwere Salzstücke umgearbeitet.

 
 
 
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Abbildung 60: Ebenseer Sudhaus, Auspehren aus der Pfanne, um 1905, aus Brandstätter "Salzkammergut", Wien 2009

2.9. Herstellung von Salzbriketts im Ischler Sudhaus:

 

Das Bestreben, den an Gebrauch von geformtem Salz gewohnten Konsumenten ein den hygienischen Erfordernissen entsprechendes Produkt zu geben, das auch Gewähr für richtiges Gewicht bietet, und für den Haushaltsbedarf geeignet ist, veranlasste die Finanzverwaltung Speisesalz in Form von Würfeln (Briketts) in verpacktem Zustand in den Verschleiß zu bringen.

Das neue Brikettsalz wurde aus dem gedörrten, losen Salz, dem Blanksalz, welches dazu portionsweise verwogen wurde, mittels hydraulischer Pressen unter hohem Druck geformt und mit einer Teilfuge zur leichteren Zerteilung in Stücke zu 0,5 und 0,25 kg versehen. Die gepressten Salzstücke wurden anschließend in heißer Luft nachgedörrt und verpackt.

Aus vielen Versuchen ging hervor, dass Salzstücke nur durch Brikettierung trockenen Salzes und Verwiegung der einzelnen Portionen hergestellt werden konnten. Dabei war aber ein hoher Druck zum Pressen des Salzes nötig. Um den Briketts die nötige Festigkeit zu verleihen, standen zwei Wege offen, entweder geringere Pressung bei langer Dörrung und hoher Temperatur oder Pressung bei hohem Druck, dafür nur geringe Dörrung. Zahlreiche Versuche führten zu einem nötigen Pressdruck von 80 – 100 at, bei welchem eine Temperatur der Dörrung von 90 bis 100° C zur Herstellung transportfähiger Briketts vollkommen ausreichte.

Nach Festlegung der Brikettgröße mit 7,5 x 7,5 x 15 cm wurde von Ingenieur Mayer eine Presse für das Ischler Sudhaus konstruiert. Die für 94 at ausgelegte Presse wurde mit dem nötigen Druckwasser von einer hydraulischen Transmission betätigt, welche die Kraft einer etwa 1 km entfernten Jonval – Turbine mit 26 PS Leistung mittels zweier kräftiger Differentialpumpen und einer Druckleitung aus geschweißten Schmiedeeisenrohren mit 100 mm Durchmesser in die Siedehäuser übertrug. Der Druckverlust in der Rohrleitung lag nur bei 1/1 at, sodass im Sudhaus noch 25 ½ at Wasserdruck zur Verfügung standen. Mit der Druckwassermenge war es möglich insgesamt 3 Pressen zu betreiben. Als Bedienungsmannschaft waren zusammen 4 Mann notwendig.

Die neue Presse wurde Ende November 1895 im Ischler Sudhaus in Betrieb genommen. Mit der Brikettmaschine, welche auf dem Prinzip der hydraulischen Presse beruhte, konnten täglich mindestens 25 000 Stück Brikettes zu 1 kg oder 5 kg erzeugt werden. Das auf den Plandörren vorgetrocknete Blanksalz wurde auf einer geeichten Balancewaage beispielsweise in Partien von 12 kg ausgewogen, durch den Teilapparat in 12 gleiche Teile geteilt, in die Pressformen gefüllt, unter einem Druck von 45 kg/m² gepresst, dann auf kleine Wagen gestellt und in Heißluft getrocknet, die aus den von der Pfanne abströmenden Verbrennungsgasen gewonnen wurde.

Die nach der Trocknung in starkes Papier verpackten Salzbriketts gelangten direkt in den Verkauf.  Die festen Salzbriketts kamen nur den Salzzwischenhändlern zugute, da deren Transport bequemer war, für die Anwendung der Konsumenten waren sie hingegen nachteilig, da das Salz vor der Verwendung noch zerrieben werden musste.

 
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Abbildung 61: Ebenseer Sudhaus, Salzbrikettpresse, um 1905, aus Brandstätter "Salzkammergut", Wien 2009

Abbildung 62: Ebenseer Sudhaus, Verpacken der Salzbriketts, um 1905, aus Brandstätter "Salzkammergut", Wien 2009

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Abbildung 63: Ischler Sudhaus, Salzbrikettpresse, um 1920, Archiv Salinen Austria

Abbildung 64: Ebenseer Sudhaus, Sackabfüllung von Blanksalz, um 1905, aus Brandstätter "Salzkammergut", Wien 2009

2.10. Produktionsdaten Salzbergbau und Saline Ischl 1897:

Aus dem Jahre 1897 liegen Betriebsdaten des Ischler Salzberges und der Ischler Saline vor:

 

Betriebsdaten Ischler Salzberg 1897:         Natürliche Sole   1,165.610 hl

 

Betriebsdaten Ischler Sudhütte 1897:

Speisesalz                          126.386 q                                                                                                                  

Nebensalze                            4.783 q                                                                                           

Gesamtsalzerzeugung    131.169 q                                                                                                                        

Davon Formsalz                76.043 q,  Blanksalz 48.648 q, Fabriksalz 1.903 q, Dungsalz 2.664 q                            

Solebedarf                        416.412 hl                                                                                                                                  

Kohlebedarf                     100.963 q                                                                                                                                       

Betriebszeit einer Pfanne  278,7 Tage

 

2.11. Situation des Ischler Sudhauses um 1900:

1900 wurden im Ischler Pfannhaus in 2 Sudhäusern und auf 3 Pfannen mit 547 m² Bodenfläche, in 13 Sudfeuerdörren mit 446 m³ Rauminhalt und in 2 beheizbaren Plandörren mit 128 m² Flächenraum sowie auf 1 Salzbrikettpresse insgesamt 13.117 t Salz erzeugt. Dazu waren 10.100 t Wolfsegger Braunkohle nötig. Insgesamt wurden in der Ischler Sudhütte um 1900 9 Meister sowie 203 Hüttenarbeiter beschäftigt.

Im Zuge der Hauptzuricht 1912 wurden die beiden Pfannen des Kolowrat – Werkes abgetragen und erneuert.

 

2.12. Ischler Sudhaus nach Gründung der österreichischen Salinen:

Natürlich war auch die Ischler Saline von den Entwicklungen nach dem Ersten Weltkrieg stark betroffen. Der Sudbetrieb konnte nur noch mit einer Pfanne weitergeführt werden, viele Salinenarbeiter verloren ihren Arbeitsplatz.

Warum die Ischler Saline nicht gänzlich aufgelassen wurde, dürfte mehrere Gründe gehabt haben: Einer davon war sicherlich, dass die Soleleitungen von Altaussee, Hallstatt und dem Ischler Salzberg zusammenliefen, über die auch das Solvay Werk in Ebensee seit 1900 beliefert wurde. Zudem waren die Einrichtungen des Ischler Sudbetriebes knapp vor Beginn des Ersten Weltkrieges auf dem neuesten Stand der Technik (Einbau von Solewärmöfen, Auswechslung der Kohlengasfeuerung durch Treppenrostfeuerung, Bau von Kanaldörren usw.) gebracht worden. Ein wesentlicher Punkt war außerdem, dass die Holztriftanlage des Rettenbaches nach wie vor intakt war und man im Krisenfall kurzfristig von Kohle- auf Holzfeuerung umstellen konnte.

Nach Wegfall der Absatzmärkte in Böhmen nach dem 1. Weltkrieg produzierte man im Ischler Pfannhaus auf den 2 verbliebenen Pfannen jährlich nur mehr zirka 10.000 t Salz. Ab 1926 stand davon nur eine Pfanne in Betrieb. Im selben Jahr förderte der Ischler Salzberg mit 150 Beschäftigten rund 80.000 Kubikmeter Sole.

Im Jahre 1932 erfolgte die Auflassung der ehemaligen kk. Schmiede und des kk. Sägewerkes in der Götzstraße. Die Schmiede und Tischlerwerkstätten verlegte man in den Osttrakt des Kolowrat Sudwerkes.

 
 
 
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Abbildung 65: Ischler Sudhaus, kk Salinen Schmiede, um 1910, Archiv Salinen Austria

Durch Exportlieferungen nach Ungarn und Jugoslawien konnte im Herbst 1933 auch die zweite Pfanne wieder unterfeuert werden. Im gleichen Jahr begann auch der Abriss des veralteten Franz Carl - Sudwerkes. Ab 1935 wurde auf der Doppelpfanne im Kolowrat – Sudwerk nur mehr loses Blanksalz produziert.

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Abbildung 66: Ischler Sudhaus, Kolowrat - und Franz Carl - Sudwerk, um 1930, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 67: Ischler Sudhaus, Abbrucharbeiten Franz Karl Sudwerk, 1933, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 68: Ischler Sudhaus, Auspehren aus der Pfanne, 1930, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 69: Ischler Sudhaus, Sackabfüllung von Blanksalz, 1930, Archiv Salinen Austria

2.13. Situation des Ischler Sudhauses im 2. Weltkrieg:

Der von vielen Österreichern begrüßte Anschluss an das Dritte Reich brachte vor allem den im Salinenwesen beschäftigten Menschen eine jähe Ernüchterung, den das über Jahrhunderte bestandene österreichische Salzmonopol war mit einem Schlag Vergangenheit. Damit waren die alpenländischen Salinen mit ihren hohen Gestehungskosten wegen der aufwendigen Solegewinnung aus armen Haselgebirge und wegen des Siedens in veralteten Feuerpfannen der Konkurrenz deutscher Salinen nicht gewachsen. Auch die Saline Bad Ischl war in ihren Einrichtungen veraltet, weshalb der Betrieb eingeschränkt wurde. Im April 1944 erfolgte die Stilllegung des Sudbetriebes. Die geeigneten Räume des Sudhauses fanden als Ausweichlager der Wehrmacht Verwendung. Es ist ungeklärt, ob außer der Hütte auch der Salzbergbau stillgelegt werden sollte.

 
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Abbildung 70: Ischler Sudhaus, Kolowrat - Sudwerk, Herbst 1945, Archiv Salinen Austria

2.14. Umbau des Kolowrat – Sudwerkes:

Es waren politische und soziale Gründe die zur Wiederinbetriebnahme der in der NS Zeit geschlossenen Sudwerke Hall in Tirol, Hallstatt und Bad Ischl führten. Bereits im Herbst 1945 wurde daher auch das Ischler Sudwerk wieder reaktiviert, obwohl den Verantwortlichen durchaus klar war, das auf Dauer eine wirtschaftlich vertretbare Betreibung dieser drei kleinen, veralteten Salinen, nicht möglich sein würde.

 
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Abbildung 71: Ischler Sudhaus, Kolowrat - Sudwerk, Herbst 1945, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 72: Ischler Sudhaus, Pfannennietung, 1950, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 73: Ischler Sudhaus, Pfannennietung, 1950, Archiv Salinen Austria

Die zu geringe Produktivität und die ständig steigenden Kosten für Energie und Löhne führten zu Rationalisierungsmaßnahmen, die ohne Umbau des Sudbetriebes nicht durchzuführen waren. 1951 erfolgte die Einstellung des Sudbetriebes bei der Pfanne 1, acht Monate später wurde auch die veraltete Pfanne 2 stillgelegt und mit der Abtragung des ganzen Traktes begonnen. Eine Befeuerung nach dem neuesten Stand der Technik und eine Teilmechanisierung des Sudbetriebes konnten beim Neubau der Pfannen verwirklicht werden. Der Salzauszug aus den rechteckigen Pfannen, der Salztransport im Sudhaus sowie die Kohlebeschickung der Feuerungen wurden weitgehend mit Kratzern, Schleuderbändern und Hebevorrichtungen mechanisiert.

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Abbildung 74: Ischler Sudhaus, Abbrucharbeiten Kolowrat - Sudhaus Nordseite, 1952, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 75: Ischler Sudhaus, Ansicht nach Abtragung Kolowrat – Sudhaus, 1953, Archiv Nussbaumer

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Abbildung 76: Ischler Sudhaus, Umbauarbeiten, 1953, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 77: Ischler Sudhaus, Aufmauern der Esse, 1953, Archiv Salinen Austria

Die Übergabe des 1952 – 1954 umgebauten Mitteltraktes des Kolowrat – Sudwerks erfolgte durch Finanzminister Dr. Kamitz am 4. September 1954.

Obwohl die bekannten Verdampferanlagen mit geschlossenen Apparaten nach dem Vakuumprinzip oder dem der Wärmepumpe, wärmetechnisch und damit wirtschaftlich ungleich günstiger arbeiteten, hatte man in Ischl bewusst wieder offene Feuerpfannen aufgestellt. Denn nur dieses Verdampfungsverfahren gestattete die Herstellung von Grobsalz bis 3 mm Körnung. Das glasklare Grobsalz war vor allem als Speisesalz sehr beliebt und gefragt.

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Abbildung 78: Ischler Sudhaus, Pfannenheizer, 1960, aus "Heimatbuch Bad Ischl", 2004

Abbildung 79: Ischler Sudhaus, Salzausziehen mit Schrapper, um 1965, Archiv Feichtinger

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Abbildung 81: Ischler Sudhaus, Sackabfüllung, um 1965, Archiv Feichtinger

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Abbildung 80: Ischler Sudhaus, Entleerung Plandörre, um 1965, Archiv Feichtinger

1964 erzeugten der Ischler Salzberg mit 87 Mitarbeitern 108 100 m³ Sole und die Ischler Sudhütte mit 76 Mitarbeitern 7 303 t Salz.

 

2.15. Schließung des Ischler Sudhauses:

Die Ischler Pfanne musste trotz geschweißter Pfanne, dem Einsatz mechanischer Salzaustragsvorrichtungen und von Zentrifugen nur 11 Jahre nach dem Umbau stillgelegt werden. Der niedere wärmewirtschaftliche Wirkungsgrad und eine verhältnismäßig hohe Lohnbelastung der Produkteinheiten waren die Hauptursache dafür.

Die neuen Unternehmensstrategie der Salinenleitung sah die Konzentration der Salzerzeugung in einer neu zu errichtenden Großsaline in Ebensee vor. Deshalb wurden die beiden kleineren Salinen in Hallstatt und Bad Ischl 1965. Am 2. April 1965 erlöschte nach 394 Jahren das Feuer unter den beiden Pfannen der Ischler Sudhütte endgültig.

 
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Beide Pfannen und die weiteren Sudeinrichtungen wurden noch im selben Jahre demontiert. Das Salzmagazin im Westtrakt verkaufte man bereits drei Jahre zuvor an die Pfarre Bad Ischl, die an dieser Stelle das neue Pfarrheim errichtete.

Abbildung 82: Ischler Sudhaus, Abbruch Westtrakt, 1967. Archiv Feichtinger

Heute werden die Gebäude des ehemaligen Ischler Sudhauses an verschiedene Gewerbeunternehmen verpachtet. Trotzdem ist das Ensemble aus den letzten im inneren Salzkammergut noch bestehenden Salinengebäuden beeindruckend und somit besonders schützenswert. 

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Abbildung 83: Ischler Sudhaus, Kolowrat Sudwerk, Südfront, um 1950, Archiv Salinen Austria

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Abbildung 84: Ehemaliges Ischler Sudhaus, Südfront, 2008, Archiv Bartos

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Abbildung 85: Ehemaliges Ischler Sudhaus, Südfront, links Pfarrheim, 2020, Archiv Nussbaumer

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Abbildung 86: Ehemaliges Ischler Sudhaus, Südfront, im Hintergrund Postamt, 2010, Archiv Salinen Austria

Verwendete Quellen:

August Aigner „Die Salinen der Alpen in ihrer geschichtlichen Entwicklung“, Berg- u. hüttenmänn. Wochenhefte, 1888

Friedrich v. Alberti „Das Salinenwesen in Deutschland“, Stuttgart 1839

Anton Dicklberger „Systematische Geschichte der Salinen Oberösterreichs“, I. Band, Ischl 1817, Transkription Thomas Nussbaumer, 2017

Franz Karl von Erb „Ischls Chronik“, Ischl 1856, Reprint Bad Ischl 1982

Günter Hattinger „Technologie der Salzerzeugung“, Mitt. Österr. Miner. Ges., Bd 131, Wien 1986

Karl Hauer „Salinenbetrieb im österreichischen und steiermärkischen Salzkammergut in chemischer Beziehung“, Jb. geolg. Reichsanstalt, Wien 1864

Franz Hufnagl „Die Maut zu Gmunden“, Böhlau Verlag, Wien 2008

August Huysen „Salzbergbau und Salinenbetrieb in Österreich, Steiermark und Salzburg“, Berlin 1854

Ischler Heimatverein „Bad Ischl Heimatbuch 2004“, Bad Ischl 2004                                                                                                                                  

Carl Karsten „Lehrbuch der Salinenkunde“, Berlin 1847

R. Katzlinger, E. Gaisbauer „Saline Ebensee – 100 Jahre Salzerzeugung“, Aufbereitung in Österreich, Leoben 2011

A. Klein „Die Salzsudwerke in Ebensee“, Werkszeitung Österreichische Salinen, 4. JG, 11. H, Wien 1931

F. X. Mannert „Von Ischl und den Ischlern …“, Bad Ischl 2012

Gottfried Matl „Chronik der Saline Ebensee 1595 – 1985“, Ebensee 1986

Michael Mayr, Thomas Leitner „Die Salinen Austria AG und die Geologie ihrer Salzlagerstätten im Salzkammergut“, Wien 2017

Maria Mittendorfer „Die Liquidation der Saline Hall“, Beiträge zur alpenländischen Wirtschafts- und Sozialforschung, Folge 92, Innsbruck 1970

Gustav Otruba „Entwicklung von Industrie und Bergbau in Oberösterreich 1841-1873“, OÖ Heimatblätter, Linz 1971

Carl Schraml „Das oberösterreichische Salinenwesen vom Beginne des 16. Bis zur Mitte des 18. Jahrhunderts“, Wien 1932

Carl Schraml „Das oberösterreichische Salinenwesen von 1750 bis in die Zeit nach den Franzosenkriegen“, Wien 1934

Carl Schraml „Das oberösterreichische Salinenwesen von 1818 bis zum Ende des Salzamtes 1850“, Wien 1936

Carl Schraml „Alte Sudhäuser im Salzkammergut“, Heimatgaue, 9. Jg., Linz 1928

Franz Schwind „Geschichte des Fortschritts im Österreichischen Salinenwesen“, Berg- u. hüttenmänn. Jahrbuch, Wien 1877

Franz Stadler „Salzerzeugung, Salinenorte und Salztransport in der Steiermark“, Linz 1988

Kurt Thomanek „Salzkörner“, Leoben 2007