Streckenvortrieb

Unter Vortrieb versteht man die Herstellung untertägiger Grubenräume. Dabei unterscheidet der Bergmann zwischen Ausrichtungsstrecken, mit denen eine Lagerstätte zugänglich gemacht wird, und Vorrichtungsbauen, mit denen die Arbeitsräume direkt an der Abbaustelle errichtet werden.

Wenn das Salzgebirge erreicht ist, geht der Stollen, der als „Hauptschachtricht“ bezeichnet wird, als Ausrichtungsstrecke weiter, und zwar im Ost – West gerichteten Streichen des Ischler Salzlagers. Von diesen Längsstrecken, die bis ans Ende des Salzlagers getrieben werden, zweigen dann meist rechtwinkelig die Querparallelen ab, die somit von Nord nach Süd verlaufen. Durch diese Längs- und Querparallelen („Kehren“) wird die betreffende Etage („Horizont“) zum Abbau vorgerichtet. Die einzelnen Stollen liegen mit 30 – 40 m Etagenhöhe vertikal („saiger“) untereinander. Die Verbindung zwischen den einzelnen Horizonten erfolgt über geneigte, mit Treppen versehene Grubenbaue („Schürfe“) oder vertikale Schächte.

Bei harten Gestein wurden bis ins 18. Jh. hinein Schlägel und Eisen als Vortriebswerkzeuge verwendet. Der Meißel, das sogenannte Eisen, wurde nie direkt mit der Hand gehalten, sondern hatte mittig eine Lochöffnung eingearbeitet, in die ein Holzstiel exakt hineinpasste. So konnte man das Eisen sicher am Gestein ansetzen. Die Schläge auf das Eisen wurden mit dem Schlägel durchgeführt.

Bei der Vortriebsarbeit wurde das Eisen in der linken Hand gehalten und in der rechten Hand hielt man den Schlägel. Durch gezielte Schläge auf den Kopf des Eisens wurde das Gestein auseinandergesprengt. Bei größeren Gesteinsbrocken kamen Eisenkeile zur Anwendung, die durch schwere Fäustel ins Gebirge eingetrieben wurden.

Pro Tag schaffte der Hauer so eine Vortriebsleistung von rund 1 cm. Ein oft wiederholter Spruch besagt, dass ein Mann mit der Arbeit eines ganzen Tages, soviel an Gestein lösen konnte, wie in seinen umgedrehten Hut hineinpasste.

Aus diesem Grund strebte man Stollen mit geringen Querschnitten an. Die Stollenhöhe betrug oft nur 1,9 m und die Stollenbreite im Mittel 0,9 m.

Im weicheren Haselgebirge konnte der Vortrieb mit dem Bergeisen alleine erfolgen.

Pulvermacher stellten bereits im Mittelalter Sprengstoffe her, die hauptsächlich als Treibmittel für Geschosse verwendet wurden. Das älteste Schießpulver ist das „Schwarzpulver“, ein Gemenge aus pulverisiertem Salpeter, Schwefel und Holzkohle. Der Namensgeber Berthold Schwarz, ein Mönch und Alchimist, soll angeblich um 1259 die Treibwirkung der Pulvermischung als erster bemerkt haben.

Die Bestandteile des Schwarzpulvers wurden zunächst in hand- oder wasserbetriebenen Pulverstampfen pulverisiert und gut vermengt. Um einer Zündung infolge Reibung vorzubeugen – immer wieder flogen Pulvermühlen in die Luft – und gleichzeitig das Pulver zu körnen, feuchtete man es mit Wasser, Essig, Wein oder Schnaps an. In der Regel betrug die Stampfzeit bei guter Pulverqualität bis zu 30 Stunden. Abschließend wurden die feuchten Pulverkörner entweder an der Luft im Freien oder in Dörrstuben getrocknet. Das fertige Schießpulver verpackte man in mit Zinnfolie ausgelegten Holzfässern und bewahrte es an einem sicheren und vollkommen trockenen Ort, in sogenannten Pulvermagazinen oder Pulvertürmen, auf.

Salpetersieder oder Saliterer sammelten und beschafften das zur Herstellung des Schießpulvers nötige Salpeter, auch „Saliter“ genannt. Salpeter wurde aus dem Erdboden und von den Mauern von Ställen und Wohnhäusern gewonnen, weil er sich dort aus dem im Boden vorhandenen Kalk und den nitrathaltigen Exkrementen und Urin der Tiere und Menschen bildete. Die Saliterer mussten von Dorf zu Dorf ziehen und mit Vollmacht der Landesherren die Anwesen der Bauern durchwühlen. Sie durften Böden von Stuben und Kammern aufreißen, Mauerstücke herausbrechen, Balken absägen und die salpeterhaltigen Teile mitnehmen. In seiner Hütte verkochte er die salpeterhaltige Erde in einer Sudpfanne mit Holzasche und schied dabei den Kalisalpeter ab.

Der Salpetersiederberuf verlor an Bedeutung, als 1820 große Naturvorkommen von Natronsalpeter in Chile entdeckt wurden.

Die aus dem Kriegswesen bekannte Sprengwirkung des Schwarzpulvers wurde erstmals für zivile Zwecke in Tirol angewandt, beim Ausbau eines Weges zwischen Klausen und Kardaun im Eisacktal zu einer Fahrstraße, der 1481 begonnen wurde.

Die Verwendung von Schwarzpulver im Bergbau ließ auf sich warten, weil die Auswirkungen einer Sprengung unter Tage zunächst nicht einfach zu kontrollieren waren. In einem Bericht der Republik Venedig heißt es, dass 1573 ein gewisser Giovanni Battista Martinengo einen Antrag auf die Pacht von Gruben stellte. Im Bericht steht, dass er mit Hilfe von Schwarzpulver ein kleines Loch in den Berg machte, um ihn mit Gewalt aufzubrechen und auf diese Weise zu erfahren, was in ihm verborgen war.

Vom wahrscheinlich ersten Sprengschuss Martinengos bis zum ersten gesicherten Schuss vergingen über 50 Jahre. Am 16. Februar 1627 wurde in der Bergstadt Schemnitz, damals zu Ungarn, heute zur Slowakei gehörend, von einem Tiroler, Kaspar Weindl, eine Sprengung durchgeführt.

Bereits 1 Jahr später wird 1628 von Sprengarbeiten im Bergbau des Stifts St. Lambrecht in der Steiermark berichtet, 1633 im Zillertal, 1635 in Radmer bei Eisenerz und 1642 in Gastein.  

Am Ischler Salzberg wurde die Sprengarbeit mit Schwarzpulver 1747 beim Vortrieb des Ludovika- und Josefstollens erstmals eingesetzt.

Schwarzpulver ist sehr empfindlich gegenüber Stößen, Schlägen, Reibung und vor allem Feuchtigkeit. Außerdem lässt es sich bereits durch einen Funken zur Explosion bringen.

Die große Skepsis gegenüber der neuen Methode des Schießens kam nicht von ungefähr. Durch die noch wenig ausgereifte Technik ereigneten sich viele Unfälle mit schweren Verletzungen oder gar tödlichem Ausgang. Häufig war schlechtes, mit Sägemehl oder mit zu viel Holzkohlenstaub gestrecktes Schwarzpulver am Markt, das die Bergknappen natürlich durch die schwache Wirksamkeit wenig überzeugen konnte. Abgesehen davon, dass man anfangs mit dem Sprengen ohnehin kaum schneller war als mit der Schrämarbeit, blieben viele der Schlägel- und Eisenarbeit treu, wodurch sich das Schießen nur zögerlich entwickelte. Erst als sich das „Schießen aus dem Vollen“ um 1750 entwickelte war der Bann der Skepsis gegenüber Schwarzpulver gebrochen und das Sprengen dominierte zukünftig das Arbeiten im Berg.

Bis zur Einführung der mechanischen Bohrmaschine, Ende des 19., Anfang des 20. Jh., wurden die Bohrlöcher für die Sprengung mit der Hand gebohrt, oder richtig gesagt geschlagen. Praktizierte man in den Anfangsjahren des Schießens hauptsächlich das zweimännische Bohren, übte diese Tätigkeit in späterer Zeit zumeist nur mehr ein Knappe aus.

Beim zweimännischen Bohren setzte ein Bergmann den flachmeißelartigen Bohrer fest auf das Gestein auf, während ein zweiter Knappe mit dem Bohrfäustel draufschlug. Der Bohrmeißel wurde nach jedem Schlag um jeweils eine Vierteldrehung versetzt, worauf die so typischen annähernd runden, zylindrischen Bohrlöcher entstanden, die zur Aufnahme des Schwarzpulvers und des Besatzes dienten. Die Bohrmeißel, auch Bohrstangen genannt, hatten so gut wie immer einen quadratischen Querschnitt mit abgefasten Kanten. Man konnte sie dadurch beim Bohren leichter drehen und beim Verbiegen einer Bohrstange ließ sich diese viel leichter ausrichten (geradebiegen) als ein runder Bohrmeißel. Auch Kronenbohrer (Bohrkrone mit 4 pyramidenförmigen Zacken) wurden verwendet, konnten sich aber wegen komplizierten Herstellungstechnik und des höheren Preises nicht wirklich durchsetzen.

Zu den wichtigsten Künsten eines jeden Werkzeugschmieds gehörte das richtige Härten der Metallgezähe. Bei der Härtung der Gezähe wurden diese in Holzkohlenglut zum Glühen gebracht und anschließend in Wasser oder Öl durch vorsichtiges Eintauchen abgeschreckt. Die Bohrer wurden auf ihre gesamte Länge gehärtet, ganz besonders wurde die flachmeißelartige Spitze und deren Übergang zum Schaft gehärtet.

Jeder zum Sprengen ausgebildete Knappe sollte zumindest einen Satz von drei Handbohrern haben. Den Anfangsbohrer, Mittelbohrer und Abbohrer.

Der etwa 20 cm lange Anfangsbohrer war am kürzesten und mit ein wenig mehr als 2 cm Durchmesser am dicksten, die anderen in Stufen länger und ein wenig dünner. Die „Bohrer“ bestanden ganz aus Stahl oder aus gehärtetem Eisen. Den „Bohrfäustel“, mit dem auf den Bohrer geschlagen wurde, gab es in den verschiedensten Gewichtsklassen. Das Gewicht variierte von 0,75 bis 2 kg, wahrscheinlich je nach Kraft oder Schlagtechnik des Bergmanns

Die Bohrlöcher, falls sie nicht kopfüber geschlagen wurden, bohrte man meistens schräg abwärts. Dies hatte mehrere Vorteile. Unter anderem die leichtere Handhabung der Bohrgeräte und das einfachere Befüllen mit Schwarzpulver. Beim Schlagen der Bohrlöcher wurde mit dem flachmeißelartigen Bohrer Schlag für Schlag das Gestein regelrecht zermalmt, wodurch Bohrstaub entstand, der regelmäßig aus dem Bohrloch entfernt werden musste. Dafür verwendete man eine 40 bis 80 cm lange „Räumkratze“, die aus einem Eisenstab oder einem dicken Draht geschmiedet war. Der vordere Teil der Räumkratze war löffelartig geformt oder rechtwinkelig umgebogen. Durch das Eingießen von Wasser wurde aus dem Bohrstaub eine breiige Masse, die das Herauskratzen um einiges erleichtert hatte.

 

Beim „Schlenkerbohren“ verwendete man einen frischen, verhältnismäßig schwachen Trieb eines zähen Nadelholzes (Fichte) mit starker Krümmung, ähnlich, wie wir es von Regenschirmen her kennen. Diese 30 bis 40 cm langen, elastischen Stiele wurden an einem 0,75 bis 1,2 kg schweren Bohrfäustel befestigt. Mit einer schlenkernden Bewegung des Armes konnten so, ohne größere Anstrengung, äußerst wuchtige Schläge auf den mit der anderen Hand gehaltenen Bohrmeißel versetzt werden.

Der große Vorteil dabei war, Bohrlöcher nach oben schlagen zu können, ohne sich akrobatisch verrenken zu müssen.

Zum Befüllen der Bohrlöcher mit Schwarzpulver mussten diese absolut trocken sein, da sie bei Nässe unbrauchbar wurden.

War das Trocknen wegen eindringendem Bergwasser nicht möglich, stellte man aus Papier eine „Spreng- oder Pulverpatrone“ her. Dazu wurde das Papier zu einem Zylinder gerollt, der einen kleineren Durchmesser als das Bohrloch hatte, füllte ihn mit grobkörnigem Schwarzpulver; mit Baumharz behandelt, wurde die Patrone wasserdicht. Die Sprengpatrone wurde auf eine „Räumnadel“, die meist aus gehärtetem Eisen bestand, aufgespießt und bis auf den Grund des Bohrloches eingeführt. Die Räumnadel, auch „Spreng- oder Schießnadel“ genannt, ließ man vorerst stecken, füllte das Bohrloch mit Lehm in Form von kleinen gerollten Würstchen und stampfte es mit einem hölzernen Stampfer, dem sogenannten „Ladestock“, fest. Diesen Vorgang nannte der Bergmann auch das „Besetzen“ des Bohrloches. Anschließend wurde die Räumnadel ganz behutsam aus dem jetzt voll besetzten Bohrloch gezogen, wobei darauf geachtete werden musste, dass der „Zündkanal“ frei blieb. In diesem jetzt freien Zündkanal führte man einem mit feinem Schwarzpulver gefüllten Getreidehalm, dass „Schießrohr“ als Zünder bis zur Sprengpatrone ein. Als Zündschnur diente ein in flüssigen Schwefel getränkter Wollfaden („Schwefelmännchen“), der mit dem Schießrohr verbunden wurde.  

Die Räumnadeln bestanden hauptsächlich aus gehärtetem Eisen, mit einer Länge von 15 – 70 cm bei einem Durchmesser von 7 mm, mit verjüngendem Verlauf zur Spitze hin. Sie waren gut zu gebrauchen, hatten aber den großen Nachteil, dass sie bei unvorsichtigem Herausziehen oder Einführen in das Bohrloch einen Funken verursachen konnten, der das äußerst leicht entzündliche Schwarzpulver zur Explosion bringen konnte. Dadurch ereigneten sich viele tödliche Unfälle.

Aus diesem Grund wurden auch kupferne Schießnadeln verwendet, die keinen Funken schlagen konnten, sich aber durch die Weiche des Materials leicht verbogen. Aus Holz geschnitzte Nadeln lassen sich ebenfalls in den Bergwerksstollen auffinden, waren aber wegen ihrer Zerbrechlichkeit eher kurzgehalten und wurden daher für wenig tiefe Bohrlöcher verwendet. Allesamt sollten sie vor dem Einführen in das Bohrloch zwecks leichterer Entfernung mit Öl oder Unschlitt als Trennmittel eingefettet worden sein.

Das Sprengen durch direktes Einfüllen von Schwarzpulver in das Bohrloch geschah auf ähnliche Weise wie bei einer Sprengpatrone. Dazu musste man besonders auf die Trockenheit des Bohrloches achten. Das grobkörnige Schießpulver wurde mit einem hölzernen „Pulverfüller“, einem runden Stab mit einem kleineren Durchmesser als das Bohrloch, der 30 bis 70 cm lang sein konnte und am vorderen Teil zu einem dachrinnenartigen Halbrohr geschnitzt war, in das Bohrloch eingeführt und durch Umdrehen entleert. Zum Befüllen des „Pulverfüllers“ verwendete man ein aus Holz geschnitztes kleines, schiffförmiges Pulverschäufelchen, dass gleichzeitig das Pulvermaß darstellte. Das Schwarzpulver wurde in einem robusten, aus Holz geschnittenen „Pulvertrog“ oder „Pulverkübel“ transportiert und mit Filzlappen oder Textilresten abgedeckt, um es vor Feuchtigkeit in den Stollen zu schützen. 

Für den Fall, dass eine Sprengladung nicht explodierte, bergmännisch ein „Versager“ genannt, sei es durch feucht gewordenes Schwarzpulver oder feuchte Zünder, meistens jedoch durch schlampiges Arbeiten, verfügten einige „Räumkratzer“ über eine geschmiedete korkenzieherartige Spitze („Dreher“), mit der sicherlich unter größter Vorsicht der Besatz entfernt werden konnte, um das aufwendig hergestellte Bohrloch mit dem Schwarzpulver, noch zu retten.

Zum Sprengen konnte das Schwarzpulver entweder lose verwendet oder in eine Patrone mit einem Zündkanal gepresst werden.

Ein wichtiger Schritt zur Verbesserung des Schwarzpulverschießens war die durch den Engländer William Bickford 1836 erfundene, langsam brennende „Pulverzeitzündschnur“. Sie bestand aus einem Schlauch in dem sich die „Pulverseele“ aus Schwarzpulver befand, welche mit Hanf oder Jutefäden umwickelt wurde. Die Schnur wurde an einem Ende eingekerbt und möglichst tief in das Schwarzpulver eingebettet. Die ersten Bickford – Schnüre brannten mit etwa 90 s/m.

Bereits 1846 verdrängte am Ischler Salzberg die Bickford – Zündschnur die vorher übliche, sehr gefährliche Halmzündung.

Mit der Einführung des Dynamits Ende des 19. Jh. verlor das Schwarzpulver als Explosivstoff weitgehend seine Bedeutung. Die Verwendung von Schwarzpulver in der Sprengtechnik hat genau 240 Jahre im Bergbau, aber auch im Tunnel- und Stollenbau dominiert.                      

Der schwedische Industrielle und Chemiker Alfred Nobel erfand im Jahr 1866 durch Zufall einen relativ handhabungssicheren Sprengstoff, der den Bergbau weltweit revolutionieren sollte. Bei einem Transport tropfte das hochexplosive Sprengöl („Nitroglycerin“) aus einem undichten Gefäß auf die mit Kieselgur ausgepolsterte Ladefläche des Transportwagens. Die so entstandene breiige Masse fiel den Arbeitern auf, die Alfred Nobel darüber informierten. Nobel ließ sich schon 1 Jahr später 1867 diesen jetzt handhabungssicheren Sprengstoff mit dem Namen „Dynamit“ patentieren.

Das Mischungsverhältnis zwischen Kieselgur und Nitroglycerin wurde auf Grund zahlreicher Versuche mit 3 zu 1 festgelegt.

Dynamit kann man nicht, wie das Schwarzpulver, durch eine Flamme zur Explosion bringen, sondern es muss mittels einer Sprengkapsel, welche einen Detonationsschlag auf die Dynamitpatrone ausübt, gezündet werden.

Die ebenfalls von Alfred Nobel erfundene Sprengkapsel bestand aus einer dünnwandige Hülse aus Aluminium oder Kupfer, einem durchlochten Innenhütchen für die Zündschnur und einer geteilten Sprengladung. Die Sprengkapsel wurde mit einer Pulverzeitzündschnur zur Detonation gebracht.

Mit der Jahrhundertwende kam die Elektrizität in den Bergbau. In der Sprengtechnik wurden elektrische Zünder und Zündmaschinen entwickelt. Gegenüber der Zündung mit der Pulverzeitzündschnur konnten nun die Zündungen exakt gleichzeitig, aber auch in Zeitintervallen im Millisekundenbereich erfolgen.

Das Dynamit wies mit der Zeit Schwächen auf. Es verlor seine Handhabungssicherheit bei Temperaturen unter 9 °C, bei denen es zu gefrieren begann und zu einer steinharten Masse wurde. In dieser Form ist Dynamit sehr druck-, stoß- und reibungsempfindlich und führte damit zu vielen tödlichen Unfällen. Man versuchte gefrorenes Dynamit in dichten Blechboxen in warmen Wasser aufzutauen. Selbstverständlich war es verboten Dynamit am offenen Feuer oder auf Herdplatten aufzutauen. Trotzdem geschah dies manchmal aus Bequemlichkeit. Eine Explosion einiger Dynamitstangen auf der Herdplatte der Anfahrtsstube beim Amaliastollen um 1926 mit mehreren Verletzten ist mündlich überliefert.

Zur Abhilfe dieses Problems entwickelte die Sprengstoffchemie Mitte des 20. Jh. eine neue Form des Dynamits, nämlich „Gelatine Donarit“. Bei diesem Sprengstoff wird statt Nitroglycerin, das erst bei       -22 °C gefrierende Nitroglykol verwendet. Ein weiterer wichtiger Vorteil von Gelatine Donarit ist die Fähigkeit, um 85 % weniger gesundheitsschädliche Explosionsgase („Bojan“) zu erzeugen.

Seit etwa 1980 werden in den Salzbergwerken fast ausschließlich Ammoniumnitrat Sprengstoffe eingesetzt. Sie sind kostengünstig und unempfindlich gegenüber Stößen bzw. Schlägen, jedoch sehr feuchtigkeitsempfindlich. Bei nassen Gestein darf dieser Sprengstoff nur in Kunststoffschläuchen verwendet werden.

Durch den Einsatz der Sprengtechnik war es notwendig, mehrere und vor allem tiefe Bohrlöcher an der Ortsbrust der Stollen zu bohren. Sie wurden anfangs mit eisernen Handbohrern und ab 1847 händisch mit Bohrern aus Gussstahl gebohrt.

Im Jahre 1878 wurde vom k. k. Finanzministerium der Antrag genehmigt, eine Werksanlage durch Vollaussprengung mit Hilfe von Handbohrgeräten der Maschinenfabrik Reska herzustellen. Die Reska – Handbohrmaschine ruhte auf 2 Bohrsäulen und sollte mit Hohlbohrern von 40 mm Durchmesser mit Anwendung von Spülwasser arbeiten. Versuche mit dieser Maschine sind aber vollständig misslungen. Das Spülwasser verwandelte nämlich das tonige Bohrmehl in einen zähen Brei, der jede Wirkung des Bohrers verhinderte. Auch ohne Anwendung des Spülwassers verursachte das grobe Bohrmehl fortwährende Klemmungen der Bohrer, sodass im Vergleich zum händischen Bohren mit Schlägel und Gussstahlbohrer die Leistung nur um das 1,5 fache gesteigert werden konnte.

Ab 1888 wurde erstmals Wasserkraft zum Antrieb von Bohrmaschinen eingesetzt. Die Trautz‘ sche Bohrmaschine mit einer Vorschubeinrichtung nach dem System Reska bestand im Wesentlichen aus einem schmiedeeisernen Zylindergestell mit zwei oszillierenden Zylindern von 85 mm Durchmesser und zwei Kolben, welche mittels einer doppeltgekröpften Welle und zweier Radübersetzungen sowohl die Drehung als auch die Vorwärtsbewegung der Bohrspindel bewirkten. Die Koben wurden mit Betriebswasser angetrieben. Die Menge des erforderlichen Betriebswassers betrug 16 hl pro Stunde mit einem effektiven Druck von 10 at. Die Bedienung der Trautz‘ schen Bohrmaschine erfolgte durch 2 Mann, da ihr Eigengewicht 85 kg betrug.

Nach erfolgreichen Versuchen wurde die Trautz‘ schen Bohrmaschine im Dezember 1888 am Ischler Salzberg vor allem zur Herstellung von Werksräumen eingeführt. Im Vergleich zu den vorher verwendeten Handbohrmaschinen konnte mit der hydraulischen Drehbohrmaschine eine um das Vierfache gesteigerte Bohrleistung erzielt werden.

Der nicht unbedeutende Druckverlust in der Druckwasserleitung, wie in der Maschine selbst, ferner der relativ große Wasserverbrauch, sowie der Umstand, dass sich die Maschine zum Streckenvortrieb nicht gut eignete, regten den Gedanken an, die Anwendung elektromotorischer Kraft zum Betrieb von Bohrmaschinen zu versuchen.

Mit Zustimmung des k. k. Finanzministeriums wurde die Firma Siemens & Halske in Wien beauftragt, die nötigen Umbauten einer hydraulischen Bohrmaschine auf elektrischen Drehbohrbetrieb auf eigene Kosten durchzuführen.

Am 25. Juli 1893 fand für die alpinen Salzberge zum ersten Mal im Salzberg von Ischl eine Bohrung im Haselgebirge durch elektrische Kraftübertragung mit Erfolg statt. Das Resultat war im sehr festen, gipsreichen Haselgebirge des im Maria Theresia Stollen gelegenen Ott – Werkes die Herstellung von 75 cm langen Bohrlöchern in nur 5 Minuten.

Zur Stromerzeugung wurde von Siemens & Halske eine Primär – Dynamomaschine der Type LH6 mit einer Leistungsfähigkeit von 220 Volt Spannung und 16 Ampere im Maschinenhaus des Dr. R. v. Dunajewski – Schachtes auf ein kleines Steinfundament aufgestellt. Der Antrieb der Dynamomaschine erfolgte mit 23,5 at Betriebswasserdruck und einer effektiven Maximalleistung von 5 PS.

Gleich neben der Dynamomaschine war am Ulm das Schaltbrett befestigt, an welchem ein Strom- und Spannungszeiger, ferner ein Nebenschlussregulierwiderstand und 2 Bleisicherungen angebracht wurden.

Die Leitungsdrähte, asphaltierte Kupferdrähte mit 15 mm² Querschnitt, führten vom Primärdynamo zu den Messapparaten und von da durch das Maschinenhaus auf die Rosenfeld-, Lobkowitz- und R. v. Wallach-Kehr bis zur Ott-Werksanlage im äußersten Südosten des Feldes und wieder zurück. Die Drähte wurden auf Porzellanisolatoren über eine Entfernung ungefähr 500 m verlegt.

Am Eingang des in Aussprengung befindlichen Ott – Werkes führte man beide Leitungen mit einem gut isolierten Doppelkabel zur Sekundärmaschine. Die Sekundärmaschine der Type K4 von Siemens & Halske mit einer Leistung von 1 PS diente zum Antrieb der Bohrmaschine. Die Kraftübertragung von der Sekundärmaschine auf die Bohrspindel erfolgte über eine biegsame Welle mit einem in einem Schlauch innen rotierenden Drahtseil. Die ohne Gestell nur 16 kg schwere Drehbohrmaschine hatte so eine Leistung von 1 PS.

Die von der Firma Siemens & Halske neu konstruierte Bohrmaschine für drehendes Bohren mit elektrischem Antrieb war für damalige Verhältnisse sehr leicht gebaut. Die Maschine allein wog nur 18 kg und die Spindel 8 kg. Die Spannsäule war zweisäulig; die beiden Säulen waren mit Löchern versehen, um die Maschine in verschiedene Höhen stellen zu können. Das Gesamtgewicht der 1 PS Drehbohrmaschine samt Sekundärmaschine, Welle, Spindel und Spannsäule lag bei rund 170 kg.  Die Umdrehungszahl der Bohrspindel betrug circa 200 pro Minute. Der Vorschub im Haselgebirge lag etwa 12 – 15 cm in der Minute.

Die normale Leistung beim händischen Streckenvortrieb und zweimännischer Belegung im gipsreichen Haselgebirge lag bei meistens 3,5 bis 3,7 m pro Monat. Mit den elektrischen Bohrmaschinen konnten bei gleichem Gedingesatz 9 bis 10 m pro Monat ausgeschlagen werden; somit erhöhte sich die Leistungsfähigkeit des Streckenvortriebs um das Dreifache.

Auch die Ausschlagung der Werksräume verkürzte sich wesentlich, mit zwei Maschinen konnte in 10 bis 11 Monaten ein Werksraum mit 1900 m³ hergestellt werden. Bei der früher üblichen händischen Werksveröffnung entfielen auf eine Werksanlage 300 Längenmeter Offen, die 14 Häuer in 1 Jahr herausschlagen konnten. Anschließend mussten zur Herstellung des Werksraumes die Offen wiederholt gewässert und gesäubert werden, wozu man noch einmal 5 – 6 Jahre benötigte.

Die Firma Siemens & Halske konstruierte auch eine leicht zu bedienende Schlagbohrmaschine für hartes Gestein, die ihren Antrieb ebenfalls über eine Sekundärmaschine und eine biegsame Welle erhielt. Das Gesamtgewicht einer 1 PS Stoßbohrmaschine samt Spannsäule lag bei rund 330 kg.

1898 wurde die Siemensmaschine neu konstruiert. Dabei verlegte man die Sekundärmaschine als Antriebsmotor direkt auf das Bohrgestell. Dies stellte gegenüber der früheren Type mit Motorkasten und biegsamer Welle einen wesentlichen Fortschritt dar.

Für die Versorgung des Salzbergbaues Bad Ischl wurde im Jahre 1896 in Lauffen ein Wasserkraftwerk mit einer Leistung von 67kW in Betrieb genommen.

1895 schaffte man beim Vortrieb des Kaiser Franz Josef Erbstollens bereits 1 m pro Schicht. Dazu mussten 21 je 1,1 m tiefe Bohrlocher mit Hilfe zweier Kurbel – Stoß – Bohrmaschinen abgebohrt und mit insgesamt 10 kg Dynamit geladen werden. In der darauffolgenden Schicht waren 7 Mann nötig, um das hereingesprengte Haufwerk in Kipphunten nach obertage zu fördern.

Die Verwertungsmöglichkeit der Energie verdichteter Luft war schon seit langem bekannt und ist auch bereits vor 1900 für einige Sonderverwendungen wie Rohrpost oder Druckbremsen genützt worden. Aber die weit verbreitete Nutzung der Pressluft begann erst mit der Einführung der kleinen, von Hand geführten Pressluftmaschinen, den sogenannten Pressluftwerkzeugen.

Die unbedingte Betriebssicherheit der Pressluft, auch unter schwierigsten Bedingungen, stellt einen der Hauptvorzüge dar. Pressluft ist ungiftig, kann nicht brennen oder explodieren und kennt keinen Kurzschluss.

Die Beanspruchungen, denen die Einzelteile der Pressluftwerkzeuge im störungsfreien Dauerbetrieb ausgesetzt sind, wie Stoß, Ermüdung und Verschleiß, waren lange Zeit für den Maschinenbau unlösbare Probleme. Erst die Entwicklung verbesserter Werkstoffe sowie neuer Fertigungsverfahren ermöglichte ab etwa 1915 die Herstellung brauchbarer Pressluftwerkzeuge.

 1927 kamen im Ischler Salzberg die ersten druckluftbetriebenen Bohrer zum Einsatz. Das Problem bei diesen Bohrern lag in der großen Lärm- und Staubentwicklung. Ab der Nachkriegszeit konnte man den Bohrstaub mit einer Wasserbedüsung binden. Im Haselgebirge war dies natürlich nicht möglich. Die Bohristen mussten sich mit entsprechenden Feinstaubmasken schützen.

Zur Luftversorgung wurde im Maschinenhaus des Distler – Schachtes im Leopold - Stollen eine zentrale Kompressoranlage errichtet. Die Leistung des Kompressors betrug 2,5 m³ Pressluft pro Minute. Der von der Firma Andritz gebaute Kompressor war ein einstufiger Zweizylinderkompressor mit Wasserkühlung. Als Antriebsmotor diente ein 20 PS Elektromotor.

Mit den pneumatischen Bohrhämmern konnte man im Vergleich zur Kurbel – Stoß – Bohrmaschine die Vortriebsleistung fast verdoppeln.

Die neueste Errungenschaft im Streckenvortrieb in den Salzbergwerken ist der Einsatz einer Teilschnittmaschine der Type Alpine Miner der VÖEST Alpine Zeltweg. Mit dieser Maschine kann mittels eines schwenkbaren und mit Meißeln bestückten Schneidkopfes das Haselgebirge mechanisch hereingewonnen werden.

Die eingesetzte 22 t schwere Maschine ist mit einem Raupenfahrwerk, einem schwenkbaren Ausleger mit Querschneidkopf und einem Hummerscherenlader samt integriertem Panzerförderband zum Abtransport des Haufwerks ausgestattet. Der Ersteinsatz erfolgte 1991 im Salzbergbau Altaussee. Die Regelquerschnitte der Streckenauffahrungen liegen bei 2,50 m x 2,50 m bzw.               6,25 m² Profilfläche. Die durchschnittliche Vortriebsleistung samt Gleislegearbeiten liegt bei rund   2,2 m pro Schicht. Unter optimalen Bedingungen sind Maximalleistungen von bis zu 4 - 4,5 m pro Schicht möglich.

Auf Grund großen Zeit- und somit Kostenaufwandes bei Maschinenüberstellungen (Horizont- oder Standortwechsel) ist der Einsatz nur über größere Zeiträume (mehrere Jahre) sinnvoll und langfristig zu planen. Demzufolge wird die Teilschnittmaschine auch nur für Ausrichtungstätigkeiten bei der Aufschließung neuer Abbauhorizonte eingesetzt.

Am 25. Juli 1963 gedachte man vor dem alten Mundloch des Mitterbergstollens, im Rahmen einer kleinen Feier, des 400. Geburtstages des Ischler Salzberges. Dabei gab Bergrat DI Fritz Hampl in seiner Festansprache folgende Auskunft über die Gesamtlänge, der im Ischler Salzberg aufgefahrenen Strecken:                                                                                                                                                                                       

 „ … Aus dem kleinen Anfang bei diesem Stollen, der einschließlich der Vorbaue rund 530 Meter Vortriebslänge gehabt haben dürfte, entstanden in den 400 zurückliegenden Jahren 17 neue Stollen mit etwa 240 Kilometer Gesamtlänge …“.

 

Verwendete Quellen:

Carl Schraml „Das oberösterreichische Salinenwesen vom Beginne des 16. Bis zur Mitte des 18. Jahrhunderts“, Wien 1932

Carl Schraml „Das oberösterreichische Salinenwesen von 1750 bis zur Zeit nach den Franzosenkriegen“, Wien 1934

Carl Schraml „Das oberösterreichische Salinenwesen von 1818 bis zum Ende des Salzamtes 1850“, Wien 1936

Ischler Heimatverein „Bad Ischl Heimatbuch 2004“, Bad Ischl 2004                                                                                                                                  

Kurt Thomanek „Salzkörner“, Leoben 2007

Robert Stibich „Grubenhunt und Knappenross“, Brixlegg 2011

„Festschrift 400 Jahre Ischler Salzberg“, Bad Ischl 1963

August Aigner „Über den Kaiser Franz Josef Erbstollen in Ischl“, Mitteilungen Naturwissenschaftlicher Verein Steiermark, Bd. 41, Graz 1904

Hans Walter Wild „Anfänge und Entwicklung der bergmännischen Bohr- und Sprengtechnik“, Wien 1992

C. Schedl „Hydraulische Gesteinsbohrmaschine am Ischler Salzberg“, BHW, Wien 1889

C. Schedl „Bohrmaschinen Betrieb mit elektro-motorischer Kraft am Ischler Salzberg“, BHW, Wien 1894