Tiefbohrung in Goisern

Das Jahr 1868 bildete einen Wendepunkt für die Entwicklung der österreichischen Salzbergbaue.

Das k. k. Finanzministerium hatte beschlossen, aus Anlass der im Jahre 1868 durch Herrn Bergrat Dr. von Mojsisovics ausgeführten geologischen Untersuchung der alpinen Salzlagerstätten deren Tiefenerstreckung erkunden zu lassen.

Bergrat Edmund von Mojsisovics, 1886, Wikipedia

Deshalb begann man im jeweiligen Zentrum der drei Salzbergbaue Ischl, Aussee und Hallstatt Sondierungsschächte abzuteufen. Am Ischler Salzberg war dies der Dunajewski Schacht, der Ende 1868 im westlichen Grubenfeld des damals tiefsten Horizontes, des Leopold Horizontes, angeschlagen wurde.

Gleichzeitig beschloss man, fast 4.000 m vom Dunajewski Schacht entfernt, nahe der Talsohle von Goisern ober Tage ein Sondierungsbohrloch abzuteufen. Der Zweck des Bohrloches bei Goisern war herauszufinden, ob die Salzlager von Aussee und Ischl in der Tiefe in Zusammenhang stünden, und wenn dies der Fall sein sollte, ob an diesem geologisch tiefen Punkt die Reichhaltigkeit zugenommen habe, und Steinsalz vorhanden wäre.

Geologischer Querschnitt der Salzlagerstätten und Lage des Bohrloches, Aigner, 1892

Festlegung des Bohrpunktes in Goisern:

Das nördlich von Goisern gelegene Gebiet schien die meisten Chancen zur Lösung dieser Frage zu bieten. Die an mehreren Stellen auftretenden Hinweise auf salzführende Schichten, möglicherweise durch Auslaugung von Haselgebirge entstandene Tone in Verbindung mit Gips, wie auch unterhalb der „Ewigen Wand“ vorkommende Salzquellen ließen vermuten, dass noch unzerstörte Salzlager in der Tiefe vorhanden sein könnten.

Bei der Wahl des Bohrpunktes musste auf die in Tal nähe anstehenden, nicht salzführenden Kalk- und Dolomitschichten ausgewichen werden. Ein weiteres Kriterium war das Vorhandensein ungestörter Zlambachmergel als Hangendschichten des Salzlagers, weiters kein stark geneigtes Gelände, leichte Zugänglichkeit und eine geschützte Lage des zu wählenden Bohrpunktes.

Zur definitiven Bestimmung des Bohrpunktes begab sich im Frühjahr 1871 eine aus k. k. Montanbeamten bestehende Kommission an Ort und Stelle, der auch Hr. Bergrat v. Mojsisovics angehörte. Dabei wurde unter sechs ursprünglich projektierten Punkten der am sog. „Perzel – Graben“, am Abhang des Predigstuhls, als der den angeführten Bedingungen am meisten entsprechende ausgewählt.

Der gewählte Bohrpunkt lag auf einer mächtigen Moräne 30 m über der Sohle des Trauntales in 530 m Seehöhe im Poserngraben am Fuß der Ewigen Wand nördlichen von Goisern.

Bohrverfahren:

Dem damaligen Stand der Bohrtechnik entsprechend wurde das Verfahren der Freifall – Stoßbohrung ohne Spülung mit Handbetrieb ausgewählt.

Bei diesem Bohrverfahren wurde die Schlagenergie über einen starken, zweiarmigen Hebel, dem „Bohrschwengel“, der händisch, oder in späterer Zeit auch mit einer Dampfmaschine bewegt werden konnte, auf den Bohrmeißel aufgebracht. Das Bohrgestänge war über ein Kopfstück am Bohrschwengel befestigt und konnte so dessen Auf- und Abwärtsbewegungen aufnehmen.

Als nächstes folgte eine bis zu 2 m lange Stellschraube mit deren Hilfe das Bohrgestänge dem Bohrfortschritt entsprechend langsam abgesenkt wurde. Wenn die Stellschraube komplett ausgefahren war, konnte ein neues Gestängerohr eingesetzt werden.

Unterhalb der Stellschraube war die sogenannte „Krükel“ angebracht. Diese bestand aus zwei um 180 ° versetzten Hebelarmen, mit denen man das Bohrgestänge manuell drehen und somit die nötige Drehbewegung auf den Bohrmeißel übertragen konnte.

Das nun folgende, aus den einzelnen Gestängerohren zusammengebaute Obergestänge führte zum Zwischengestänge, in dem das Freifallinstrument eingebaut war. Das zwischen dem Obergestänge und dem Untergestänge eingebaute Freifallinstrument hatte die Funktion, die Verbindung zwischen beiden zu lösen und damit, dass aus dem Schlaggewicht („Bohrklotz“) und dem Bohrmeißel bestehende Untergestänge, frei zur Bohrlochsohle fallen konnte.Dadurch konnte die Übertragung der beim Aufprall entstehenden Stöße auf das Bohrgestänge, die zu Gestängebrüchen geführt hätten, vermieden werden.

Unter den zahlreichen Konstruktionen von Freifallinstrumenten war jenes nach Fabian am weitesten verbreitet. In der Hülse dieses Instrumentes waren zwei diagonal angeordnete Schlitze (h) eingebaut, die oben zu einem Sitz für einen Fangkeil (f) erweitert waren. Letzterer war in der in der Hülse geführten Fangstange, die das Schlaggewicht und den Bohrmeißel trug, befestigt. Der Fangkeil schob sich selbstständig durch eine Abschrägung am oberen Ende des Schlitzes über den Fangsitz, wenn die Hülse in ihrer tiefsten Lage über(auf) das, nach dem Abwurf auf der Bohrlochsohle stehende Schlaggewicht auftraf. Dadurch wurde das Untergestänge bei der folgenden Hubbewegung wieder nach oben angehoben. Das Abwerfen an der oberen Hubgrenze erfolgte durch einen scharfen Ruck des Krükelführers am Gestänge ober Tage.

Schema einer Freifall - Stoßbohrung, Stein, 1913

Das während des Bohrvorganges durch das Freifallinstrument frei nach unten fallende Untergestänge bestand aus dem Schlaggewicht und dem Bohrmeißel.

Das entsprechend schwere Schlaggewicht diente nicht nur dazu die nötige Schlagenergie auf den Bohrmeißel im freien Fall zu übertragen; es war auch am oberen Ende mit Führungseinrichtungen versehen, um ein möglichst gerades Bohrloch herstellen zu können.

Am Bohrlochtiefsten war schließlich der Bohrmeißel eingebaut, der das Gestein zerkleinerte. Da keine Bohrspülung mit Wasser vorgesehen war, musste das bei der Bohrung am Bohrmeißel entstehende Bohrklein („Bohrschmant“) regelmäßig manuell mit Hilfe eines Löffels, der über eine eigene Löffelwinde bewegt werden konnte, ausgetragen werden.

Leider konnten in den zugänglichen Archiven bis jetzt keine Fotos der Goiserer Tiefbohrung aufgefunden werden. Die zwei folgenden Darstellungen zeigen den Stand der damaligen Tiefbohrtechnik recht gut.

Fabian'sches Freifallinstrument, Stein, 1913

Freifallbohrung mit Dampfantrieb, Stein, 1913

Freifallbohrung mit Dampfbetrieb, Schallerbach, 1917, Internet

Beginn der Bohrarbeiten:

Der Beginn der Bohrarbeiten wurde im August 1871 mit dem Abteufen des Bohrschachtes gesetzt. Dieser konnte jedoch, wegen des schon bei 6,3 m Tiefe reichlich zufließenden Wassers, nicht die gewünschte Tiefe erreichen. Trotz der Anwendung von leistungsstarken Handpumpen musste bei 11,4 m die Abteufung eingestellt werden. Es wurden lediglich die Anker für den späteren Röhrenpressapparat eingebaut und der Schacht bis auf das Wasserniveau wieder verstürzt.

Bohrschacht mit Bohrgestänge und Röhrenpressapparat, Balzberg, 1878

Bohrturm:

Der Bohrturm hatte eine Gesamthöhe von 22,6 m. Die Seitenlänge des rechteckigen Turmes betrug 8,65 m. Auf einem aus Bruchsteinmauerwerk hergestelltem Fundament lag der 0,4 x 0,4 m starke Turmkranz, auf welchen die vier 31 x 31 cm starken Turmsäulen eingezapft waren.

Im Inneren des Turmes befanden sich 3 Bühnen. Die oberste Bühne, die Abfangbühne (a), war 16 m oberhalb der Hüttensohle. Sie diente zum Aufhängen und Ablassen des Gestänges. Dort befand sich der Aufhängerechen (b) mit der 3 m langen Aufhängestange, an welcher die Aufhängegabeln leicht verschiebbar angebracht waren. Jede dieser Gabeln konnte 3 Gestängerohre von je 17,3 m Länge aufnehmen. Um die mit einem Gewicht von bis zu 250 kg belasteten Gabeln leichter verschieben zu können, waren an beiden Seitensenkrecht auf die Richtung der Aufhängestangen kleine hölzerne Wellbäume angebracht, die mit einem Seil und Haken versehen zum Heranziehen der Gabeln dienten. Oberhalb der Abfangbühne, 19 m über der Hüttensohle war auf einem kräftigen Balkengestell die Kettenrolle angebracht.

Die Mittelbühne (c), 11 m über der Hüttensohle, diente vornehmlich zur Manipulation mit der Löffelseilrolle.

Die unterste Bühne (d), 5,65 m ober der Hüttensohle, trug einen kleinen Gestängerechen, der zum Aufhängen von Wechselstücken und sonstigen Bohrapparaten diente.

Der übrige Teil der Bohrhütte enthielt an einer Seite den Bohrschwengel (e) samt Prallfeder (f), an der entgegengesetzten Seite die Löffelseilwinde (g) und der Kettenhaspel (h) sowie die Bohrkanzleiund eine Arbeiterküche.

: Bohrturm, Gesamtanlage, Balzberg, 1878

Bohrschwengel:

Der Bohrschwengel (e) bestand aus einem 7,7 m langen 40 x 30 cm starken Balken, dessen Stärke vollkommen ausreichte und der auch später bei der Dampfbohrung zum gleichen Zweck benutzt wurde. Zur Verstellung des Hubes ließ sich der Drehpunkt des Schwengels (e) verschieben. An einem Ende des Schwengels befand sich der „Drückel“ mit 5,7 m Länge, an dessen beiden Seiten 12 Mann angreifen konnten.

Die Prallfeder (f) bestand aus einem aus einem 9 m langen 25 x 30 cm starken Balken, der außerhalb des Bohrturmes verankert war, am anderen Ende wurde das Spiel der Prallfeder durch einen untergestellten Klotz begrenzt. Die Arbeiter standen auf einer etwas federnden Bühne, wodurch der Schwung beim Niederstoßen des Schwengels gesteigert werden konnte. Zum Notieren der Schlagzahl diente ein mechanischer Hubzähler.

Bohrschwengel, Balzberg, 1878

Bohrwinden:

Die Löffelseilwinde (g) bestand aus einer gusseisernen Trommel mit Holzbelag und einem Durchmesser von 1 m, an welcher eine Bandbremse befestigt war. Das Vorgelege war im Verhältnis von 1:8 ausrückbar und mit zwei unter 120 ° verstellten Kurbeln versehen.

Die Kettenwinde (h) bestand aus einer hohlen gusseisernen Trommel von 1,53 m Länge und 36,9 cm Durchmesser. An der Welle dieser Trommel waren 2 Bandbremsscheiben mit 0,94 m Durchmesser beidseitig aufgekeilt. Außerdem war die Kettenwinde mit Vorgelegen im Verhältnis 1:2 und 1:6 sowie ab 160 m Tiefe im Verhältnis 1:12 ausgestattet. Die beiden ebenfalls unter 120 ° verstelltem Kurbeln hatten 42 cm Länge und es konnten an jeder derselben 6 Mann angreifen.

Die Kette war eine englische Marinekette, deren Glieder gegossen waren. Ihre Länge betrug 45 m, die Dicke des Ketteneisens 22 mm. Zur Ausgleichung des Gewichtes dieser schweren, 448 kg wiegenden Kette musste, um ein Überschlagen derselben bei ihrem höchsten Stand über die Kettenrolle zu vermeiden, ein Bleigewicht von 280 kg am oberhalb des Bohrloches hängenden Ende befestigt werden.

Sowohl die Löffel- als auch die Kettenwinde waren auf einem Holzgerüst montiert, welches zur Hälfte im Boden eingelassen und mit Bruchsteinen beschwert wurde.

Löffelseilwinde und Kettenwinde, Balzberg, 1878

Obergestänge:

Das Gestänge bestand aus Rohren von jeweils 17,3 m Länge. Diese hatten einen Querschnitt von 6,25 cm² und ein Gewicht von 5,96 kg pro Laufmeter. Die Rohrverbindungen („Gestängeschlösser“) hatten konische Verschraubungen, um stets eine feste gleichförmige Verbindung erreichen zu können.

Bohrrohr mit Muffe, Stein, 1913

Zwischengestänge:

Im Zwischengestänge war ein Fabian’sches Freifallinstrument eingebaut, um das Bohrwerkzeug beim Herabfallen vom Obergestänge trennen zu können.Die Hülsen des Freifallgerätes wurden aus 26 mm starkem Flacheisen durch Schmieden über genau abgedrehten, 53 mm starken Dornen hergestellt.

Untergestänge:

Im Untergestänge waren das Schlaggewicht („Bohrklotz“) und der Bohrmeißel positioniert.

Die Schlagenergie auf den Bohrmeißel wurde durchden freifallenden, 308 kg schweren Bohrklotz aufgebracht. Sein Querschnitt war nach unten zunehmend, um durch die möglichst tiefe Lage des Schwerpunktes ein lotrechtes Bohrloch herstellen zu können. Die Verbindung des Bohrklotzes einerseits mit dem Bohrmeißel, andererseits mit dem Freifallinstrument geschah mittels Keilverschlüssen. Der Bohrklotz war möglichst schwer und lang, um auch in stark geneigten Schichten ein lotrechtes Bohrloch herstellen zu können. Am oberen Ende des Bohrklotzes waren zu diesem Zweck noch zusätzlich Lehren angebracht.

Als Bohrer dienten Meißel mit Ohrenschneiden, Kreuzmeißel ebenfalls mit Ohrenschneiden und sowie versuchsweise auch Kernbohrer. Mit Vorliebe wurden Meißel mit hohlen Klingen und breiten Ohren benützt, da das Bohrloch mit denselben am besten ausgerundet und der Durchmesser am wenigsten vermindert wurde.

Flach- und Kreuzmeißel. Stein, 1913

Zur Erweiterung des Bohrloches wurden am Gestänge etwas höher positionierte Nach- oder Erweiterungsbohrer eingesetzt.

Nach- oder Erweiterungsbohrer, Stein, 1913

Verrohrung:

Das Bohrloch musste in den nicht standfesten Gebirgsschichten komplett verrohrt werden, da es sonst zugefallen wäre.

Der Einbau der Verrohrung machte bei der Abteufung des Bohrloches die meisten Schwierigkeiten. Der obere Teil des Bohrloches befand sich im rolligen, mit Sandsteinen wechsellagernden Moränenschotter, der, fortwährend an die äußeren Röhrenwände drückend, eine große Reibung, sowie Abplattungen an den Röhren, verursachte. Beim Eindrücken der Rohre mit Hilfe das Röhrenpressapparates setzte sich unter dem Röhrenschuh rolliges Material fest und verhindertes so das weitere Vordringen der Röhrentouren. Im Verlauf der Bohrung wurde der obere Teil des Bohrloches durch den natürlichen Talzuschub gegen das Tal hin verschoben. Somit mussten in weiterer Folge die Röhren durch das gekrümmte Bohrloch eingepresst werden.

An Verrohrungen wurden 4 Stück in das Bohrloch eingebaut:

Die Röhren bestanden bei den ersten beiden Röhrentouren aus 4,5 mm starkem, bei den letzten beiden aus 4 mm starkem Mariazeller Eisenblech. Die Röhren der ersten beiden Röhrentouren hatten eine Länge von 1,26 m, die der letzten 1,9 m. Die Verbindung der Röhren untereinander wurde durch eine innen angebrachte Muffe von 210 mm Breite und 4,5 mm Dicke hergestellt. Diese Muffen waren an beiden Enden zu Schneiden ausgehämmert, um beim Einpressen keinen Angriffspunkt zu bieten.

Der Einbau der Röhrentouren geschah entweder durch bloßes Einlassen mit dem Kettenhaspel oder durch Pressen mit dem Röhrenpress – Apparat.

Der Röhrenpress – Apparat bestand aus einem Presskopf von 504 kg Gewicht. Um den gleichen Presskopf für verschiedene Röhren benützen zu können, verwendete man einen Einlagering aus Gusseisen.Dieser wurde Innen mit einem geringen Spielraum nach dem äußeren Durchmesser des oberen Röhrenstückes ausgedreht. An beiden Enden des Presskopfes waren Löcher zum Durchstecken der 66 mm starken und 0,95 m langen Pressschrauben ausgebohrt.

Einbau der Röhrentouren:

Die erste Röhrentour wurde gleich bei Beginn der Bohrarbeit eingesetzt und folgte dem Bohrer in einer Entfernung von 2,5 m regelmäßig nach. Das Niederbringen war jedoch mit großem Kraftaufwand verbunden. Bei 26 m Länge war zum Niederbringen des Rohres bereits ein Druck von 9.000 kg erforderlich, während die Festigkeit der Röhren gegen Zerknicken mit 10.000 kg berechnet wurde. Deshalb musste zum Einbau einer zweiten Röhrentour geschritten werden.

Vor dem Einbau der zweiten Röhrentour wurden sämtliche Unebenheiten der ersten Röhrentour ausgeglichen. Schließlich wurde noch eine Proberöhre von 6,3 m Länge eingelassen, und nachdem diese das Bohrloch passierte, mit dem Einbau der zweiten Röhrentour begonnen. Die zweite Röhrentour wurde in 3 Sätzen, zwei zu 12,6 m und einem zu 11,4 m Länge über dem Bohrloch zusammengenietet, wobei man den schon fertigen Teil im Bohrloch versenkte. Nach Vollendung dieser Röhrenfahrten wurden dieselben im Bohrturm aufgehängt und durch Senkel geprüft.

In einer Tiefe von 150 m wurden brüchige Tonschiefer erbohrt. Nachdem bei einer Tiefe von 155,7 m der Nachfall so bedeutend wurde, dass der Meißel während des Bohrens, statt zu sinken, höher stieg, musste zum Einbau der dritten Röhrentour geschritten werden.

Die dritte Röhrentour, welche zum Teil aus dem Material der ersten hergestellt worden war, wurde nun in Sätzen von 9,48 m bis auf eine Tiefe von 150,45 m eingebremst, sodann unter gleichzeitigem Bohren nachgepresst, bis bei 187,75 m das Pressen schwierig und bei 189,68 m unmöglich wurde. Nachdem das Bohrlochtiefste in brüchigen Schiefern anstand, musste auch diese Röhre verlassen und zum Einbau der vierten Tour geschritten werden. Die dritte Röhrentour isolierte 71,15 m brüchiges Gestein, somit um 32,97 m mehr als die zweite Röhre.

Vor Anfertigung der vierten Röhrentour wurde die zweite Röhre, die nun überflüssig geworden war, herausgezogen. Sie befand sich noch in vollkommen guten Zustand, obwohl sie über zwei Jahre im Bohrloch gesteckt hatte. Im Oktober des Jahres 1874 war die vierte Röhrentour vollendet und in Fahrten von 11,38 m zusammengesetzt. Da jedoch wegen Aufstellung von Dampfmaschinen eine längere Sistierung der Bohrarbeiten bevorstand, wurde sie nur 189,65 m tief, dass ist bis zum Röhrenschuh der dritten Tour eingelassen, um sie nicht vorzeitig dem Gebirgsdruck auszusetzen. Die vierte Röhrentour wurde, teils um sie zu konservieren, teils um die Reibung beim Hinabgleiten zu vermindern, innen und außen im warmen Zustand geteert. Beim Einlassen und Nachpressen kam es zu keinen Schwierigkeiten. Sie erreichte eine Länge von 254,92 m und wurde dann verlassen, da bei dieser Tiefe feste, graue Kalke einfielen. Diese Röhrentour isolierte insgesamt 65,24 m brüchiges Gestein. Von da an war wegen des standfesten Gebirges keine Verrohrung mehr nötig.

Verlauf der Bohrarbeiten mittels Handarbeit:

Nach Aufstellung des Bohrturmes und der nötigen Vorrichtungen und Abteufung des Bohrschachtes konnte am 19. Jänner 1872 mit den eigentlichen Bohrarbeiten begonnen werden.

Der Moränenschotter, in dem das Bohrloch angesetzt war, erforderte gleich zu Anfang den Einbau und das Nachführen der Verrohrung.

 Die Zusammenstellung des Bohrwerkzeuges war daher folgende. An einem kurzen Zwischenstück hing das Fabian‘sche Freifallinstrument, darauf folgte der 308 kg schwere Bohrklotz samt Leitung, auf diesen der 168 kg schwere Nachnahmebohrer, an dem ein Meißel mit 39,5 cm Durchmesser und 124 kg Gewicht befestigt war. Es wurde daher mit einem Schlaggewicht von 600 kg bei einem Hub von 50 cm gearbeitet.

Sehr störend und zeitraubend war anfangs der Umstand, dass das Geröll sich fest an die Röhrentour anlegte, das Bohrloch verlegte und immer wieder mit verlängerten Nachnahmeschneiden angegriffen werden musste. Hatte schon der Bohrmeißel Schwierigkeiten zu überwinden, so war dies in viel größerem Masse der Fall, wenn der Nachnahmebohrer allein angriff, die Schneiden wurden sehr schnell abgenützt. Es war daher ein langersehntes Ereignis, als man bei 64,348 m Tiefe das anstehende Gestein erreichte.

Nachdem das feste Gestein längere Zeit angehalten hatte, wurde am 21. November 1872 bei einer Bohrlochtiefe von 66,04 m der Nachnahmebohrer abgelegt, und mit einem Meißel allein, also einem Bohrlochdurchmesser von 31,6 cm weiter gebohrt.

Bei den nun folgenden feuersteinreichen Schichten wurden die Ohrenschneiden des Meißels bei jeder Tour um 12 bis 20 mm abgeschliffen und da, mit größter Strenge auf die genaue Einhaltung des Bohrlochdurchmessers gehalten wurde, so ergab sich die Notwendigkeit fortwährender Nacharbeiten, trotzdem in jeder Schicht zwei neue Meißel eingelassen wurden. In diesem harten Gestein wurde der Hub auf 40 cm verringert, das Schlaggewicht betrug 408 kg und es wurde damit eine Leistung von 6 bis 7 cm in der Stunde erzielt.

Die Gesteinsschichten, die mit der Handbohrung durchteuft wurden, zeigten nach Durchörterung des Moränenschuttes eine beständige Wechsellagerung von Kalkstein und Schiefer. Die Leistung in diesen Schiefern betrug bei 200 m Tiefe 12 cm pro Stunde.

Der Löffel wurde je nach Beschaffenheit des Bohrmehles mit Bohrstangen im Gewicht von 6 bis 30 kg beschwert. Anfangs, als das Bohrloch noch eine geringe Tiefe erreicht hatte, löffelte man in der Weise, dass man das Löffelseil mit einer Seilklemme fasste, an welcher eine Leine angebracht war, die über eine im Bohrturm befestigte Rolle lief, und an deren Ende 4 Mann wie an einer Ramme arbeiteten. Später wurde der Löffel nur durch Öffnen der Bremse am Löffelhaspel fallen gelassen, wobei er nach Beschaffenheit des Bohrmehles höher oder weniger hochgehoben wurde. Das Entleeren des Löffels geschah anfangs durch Aufstoßen desselben auf einen in der Schmantgrube befindlichen Dorn, jedoch konnte man bei sandigem Bohrschmant den Ventilsitz nie vollständig reinigen. Es wurde daher später der Löffel gestürzt und mit Spülwasser durch das Ventil gereinigt.

Einteilung der Bohrarbeiten:

Am Beginn der Schicht erfolgte das Einlassen des Bohrwerkzeuges mit dem Kettenhaspel, dies erforderte einen Zeitaufwand von ½ bis 2 ¼ Stunden, welcher natürlich mit der zunehmenden Tiefe in direktem Verhältnis stand. Dabei handhabten 2 Mann die beiden Bandbremsen, während die übrige Mannschaft stets an den Kurbeln angriff, um das Bohrwerkzeug fortwährend in der Gewalt zu behalten. Nachdem das Bohrwerkzeug eingelassen und am Bohrschwengel befestigt war, wurde zum Bohren geschritten.

Das Bohren erfolgte in Intervallen („Hitzen“) von 30 min Dauer, denen eine Pause von 15 min folgte. Die Zahl der „Hitzen“ bis zum Aufholen richtete sich nach dem Eindringen des Bohrers, nach der Härte des die Meißel angreifenden Gesteins, sowie nach der Beschaffenheit des Bohrschmantes. Im Durchschnitt wurden pro Schicht 6 „Hitzen“ gemacht, bei denen die Leistung im mittelfesten Kalkstein etwa 8 cm betrug.

Am Bohrschwengel waren anfangs 7, bald aber 10 und gegen Ende der Bohrung 12 Mann tätig.

Bestimmend für die Zahl der Bohrarbeiter war jedoch der Kettenhaspel, der einen ziemlichen Kraftaufwand verursachte.

Die mit der Kettenwinde, zu hebende Last des Bohrwerkzeuges bestand aus:

Das zu hebende Schlaggewicht betrug insgesamt 600 kg. Es wurden 15 Schläge pro Minute mit im Schnitt 48 cm Hubhöhe durchgeführt. Zu diesen Arbeiten wurden insgesamt 12 Bohrarbeiter benötigt.

Einrichtung der Tiefbohrung für Dampfbetrieb:

Das Überhandnehmen der Zeit für die Nebenarbeiten bei der Handbohrung und die stets wachsenden Arbeitslöhne erzwangen bei 200 m Bohrlochtiefe eine Umstellung des Handbetriebes auf Dampfbetrieb. Außerdem war es wichtig nicht nur billiger, sondern auch schneller zu arbeiten, um den Tonschiefern, die damals anstanden, möglichst wenig Zeit zu ihrer Auflösung zu geben, und so mit dem gleichen Bohrlochdurchmesser eine größere Tiefe erreichen zu können.

Als Bohrmethode wurde nun das Seilbohren gewählt, da dieses gegenüber dem schwerfälligen Gestängebohren als vorteilhafter erschien.

 

Maschinelle Einrichtung der Dampfbohrung:

 

Dampfkessel:

Der Dampfkessel (A) war ein stehender Locomobil – Kessel mit 0,84 m Durchmesser. Die 60 Stück Siederohre aus Kupfer waren, bei einem Innendurchmesser von 5,26 cm, jeweils 1,16 m lang.Daraus ergab sich eine Gesamtheizfläche von 15,78 m². Die Rostfläche der Feuerbuchse betrug lediglich 0,314 m². Der Arbeitsdruck der Dampfmaschine lag bei 4 Atmosphären. Der Holzverbrauch lag bei rund 5 Raummeter pro Schicht.

Dampfbohrung, maschinelle Einrichtung, Aufriss, Balzberg, 1878

Dampfbohrung, maschinelle Einrichtung, Grundriss, Balzberg, 1878

Fördermaschine:

Die Fördermaschine (B) hatte 2 Zylinder mit Stephenson‘scher Steuerung, 190 mm Zylinderdurchmesser, 320 mm Hub, eine Speisepumpe, eine Riemenscheibe von 1.200 mm Durchmesser und 200 mm Breite, und vollführte bei normalem Gang 100 Umdrehungen pro Minute. Sie entwickelte eine Leistung, die auf 13 PS gesteigert werden konnte, arbeitete jedoch gewöhnlich mit 10 PS. Die ganze Maschine war auf einem gusseisernen Fundamentrahmen montiert, und dieser auf einem Rost von Lärchenholz aufgeschraubt, der auf den Fundamentschwellen der Transmission befestigt wurde. Die um 90 ° versetzten Kurbeln machten das Schwungrad entbehrlich, und dadurch die Maschine fähig, alle Bewegungen nach vor- und rückwärts mit großer Präzision auszuführen.Die gesamte Fördermaschine war sehr kompakt gebaut und hatte ein Gewicht von lediglich 3.136 kg.

Die Transmission:

Die Transmission (E) enthielt die Bandseilspule und die Löffelseiltrommel. Das Bandseil hatte eine Länge von 350 m und bestand aus 6 nebeneinander liegenden Strängen mit je einer Drahtseele, welche aus zusammen 144 Drähten von 1,2 mm Durchmesser bestand. Es war für eine Maximalbelastung von 1.500 kg berechnet. Das Gewicht dieses 44 mm breiten, 9,5 mm dicken und 350 m langen Seiles betrug 599,8 kg, das Laufmetergewicht lag bei 1,71 kg. Dieses Seil wurde, da es ausschließlich zur Förderung des Gestänges diente, in doppelter Breite angewendet, wobei 2 nebeneinander gelegte Bandseile durch Draht zusammengeheftet wurden. Damit erzielte man bei 6facher Sicherheit eine Tragfähigkeit von 3.000 kg. Als Löffelseil diente ein Gussstahlseil.  Beide Drahtseile wurden aus der k. k. Drahtseilfabrik in Pribram bezogen.

Zum Aufwinden des Bandseiles diente eine Bobine, welche mit dem Zahnkranz und der Bandbremse ein Stück bildete. Die Bremsscheibe war aus Holz zusammengesetzt. Das Bremsband, 79 mm breit und 4,4 mm dick, war am obersten Punkt an eine Feder gehängt, um ein schnelles Öffnen der Bremse zu ermöglichen. Die Bremse wurde mittels eines Fußhebels betätigt.

Zwischen Bobine und Löffelseiltrommel war die Transmissionswelle eingeschaltet, welche durch 2 ausrückbare Getriebe entweder die erstere oder letztere in Umdrehung versetzen oder leerlaufen konnte.

Das Übersetzungsverhältnis war derart gewählt, dass bei normalem Gang der Dampfmaschine mit 100 Touren pro Minute die Transmissionswelle 33, die Löffelseiltrommel 16, die Bobine 5,5 Umdrehungen pro Minute vollführte.

Bohrschwengel:

Der Bohrschwengel der Handbohrung wurde adaptiert.Zum Auflegen der Gestänge - Ausgleichsgewichte an dessen rückwärtigem Ende montierte man unter der Hüttensohle einen Ausgleichs – Balancier. Zur Bewegung des Schwengels diente der Bohrzylinder. Dieser Bohrzylinder, ein stehender Dampfzylinder mit 185 mm Durchmesser und einem variablen Hub bis zu 800 mm, war doppeltwirkend und erhielt den Dampf vom Kessel durch ein in die Hüttensohle eingelassenes Dampfrohr. Die Steuerung, eine gewöhnliche Muschelschiebersteuerung, war derart eingerichtet, dass sie entweder von Hand oder auch selbsttätig erfolgen konnte.

Nachdem der Schwengel einen gleichartigen Hebel bildete, konnte mit diesem Bohrzylinder bei ausgeglichenem Gestänge und bei 3 ½ Atmosphären Dampfdruck eine Last von 870 kg gehoben werden, was unter allen Umständen ausreichte. Der Bohrzylinder arbeitete durchschnittlich mit 3 PS Leistung.

Verlauf der Bohrarbeiten mittels Dampfbetrieb:

Nachdem die Aufstellung der Maschinen vollendet war, konnte mit Anfang Juli 1875 die Anlage probeweise in Gang gesetzt werden.

Es wurden die ersten Versuche mit der Seilbohrung gestartet. Als Freifallinstrument diente eine Fauk’sche Scherre. Dieselbe wurde zunächst über Tage probiert, wobei dieselbe ein sehr genaues Umsetzen des Meißels veranlasste. Nachdem jedoch das Bohrzeug eingelassen und mit dem Bohren begonnen wurde, fand zwar ein regelmäßiges Abwerfen, aber kein Umsetzen des Meißels statt. Man merkte wohl am Gestänge die Tendenz zur Torsion, aber zum Umsetzen kam es nicht. Nach mehrfachen fruchtlosen Versuchen musste wieder zur Gestängebohrung mit dem Fabian’schen Freifallinstrument zurückgegriffen werden.

Das Bohren mit Gestänge ging anstandslos vor sich. Gleich im ersten Monat zeigten sich die Vorteile der Dampfbohrung, indem die Kosten pro 1 cm Abteufung von 52 kr. auf 17,3 kr. herabsanken.

Der Bohrzylinder arbeitete sehr ruhig und gleichmäßig und fast ausnahmslos durch Selbststeuerung. Nur wenn Verklemmungen, durch Nachfall verursacht, eintraten, trat der Krükelführer zum Steuerhebel des Bohrzylinders und suchte durch schnell und aufeinander folgendes Umsteuern jene kurzen auf- und abgehenden Bewegungen des Bohrzeuges zu erzielen, durch welche binnen kurzer Zeit der Nachfall zerrieben und das Bohrwerkzeug wieder frei wurde. Die Doppelwirkung des Zylinders erleichterte diese Bewegungen.

Zum Durchbohren der Schiefer waren durchschnittlich 80 – 100 Schläge pro 1 cm Abteufung notwendig, während die Kalke, je nach Härte 150 – 300, der Feuerstein 600 Schläge erforderten.

Betriebs - Resultate der Handbohrung:

Zeitraum: Jänner 1872 – Mai 1874            Gesamtbohrzeit: 2.405 h                                                                                                                       

Bohrlochlänge: 201,976 m                           Gesamtschlagzahl: 2.053.742 Schläge für 159,332 m Bohrlochlänge                                                       

Arbeiterzahl pro Schicht: 10 Mann anfangs, ab 81 m Bohrlochtiefe 11 Mann, ab 150 m 12 Mann

Resultate zur Abbohrung von 1 cm: 129 Schläge, 7,14 min Zeitaufwand, 37,95 kr. Bohrlöhne

Erreichte Bohrlochtiefe: 201,976 m

Betriebs - Resultate der Dampfbohrung:

Zeitraum: Juli 1875 – März 1878              Gesamtbohrzeit: 3.666 h                                                                                                                      

Bohrlochlänge: 280,03 m                            Gesamtschlagzahl: 5.208.246 Schläge für 280,03 m Bohrlochlänge                                                       

Arbeiterzahl pro Schicht: 4 Mann                                                                                                                    

Resultate zur Abbohrung von 1 cm: 186 Schläge, 7,86 min Zeitaufwand, 32,30 kr. Bohrlöhne und Holzverbrauch für Dampfmaschine.                                                                                                                  

Erreichte Bohrlochtiefe: 482,01 m

 

Ende der Tiefbohrung:

Das bei Goisern auf 656,69 m niedergebrachte Bohrloch hatte mit Ende März 1880, noch im festen Dolomit anstehend, sein Ende erreicht.

Die mächtige, der Triasformation angehörige Dolomitschicht hatte schon bei 388,1 m Tiefe begonnen und bis zum Ende der Bohrung bei 656,69 m angehalten, somit eine saigere Mächtigkeit von 268,59 m erreicht.

Bei 624 m erreichte der Dolomit die größte beobachtete Härte der gesamten Bohrung. In diesem Dolomit waren zur Abteufung eines Zentimeters 243 Meißelschläge notwendig. Dabei wurden die Meißelschneiden in kürzester Zeit entweder flach abgeschliffen oder ausgesprengt.

Ergebnisse der Tiefbohrung:

Das Ziel der Tiefbohrung in Goisern, Salz aufzufinden, konnte nach mehr als 5 Jahren Bohrzeit nicht erreicht werden. Ende März 1880 wurde die Sondierungsbohrung endgültig eingestellt.

Trotzdem war die Herstellung dieses 656 m tiefen Bohrloches eine technische Meisterleistung. Nur wenige Bohrungen erreichten in der damaligen Zeit im Hand- oder Dampfbohrbetrieb Tiefen von mehr als 500 m. Das Bohrlochtiefte lag bereits 126 m unter dem Meeresspiegel!!!

 

Aus den Schmantproben der Bohrung konnte ein geologisches Profil erstellt werden:

0,00–64,35 m: Moränenschotter, mit Sand sowie mit Letten gebundene Gerölle                                               

64,35–150,30 m: Grauer Kalk mit Feuerstein, vereinzelt Tonschiefer[Oberjura-Kalke]              

150,30–251,86 m: Zlambach-Tonschiefer                                                                                                      

251,86–317,55 m: Graue bis weiße Kalkschichten                                                                                                                           

bei 308,7m: Auffinden der Schwefelquelle im Hallstätter Kalk                                                                             

317,55–373,06 m: harter dunkler Kalk mit Feuerstein[Pötschenkalk]                                                       

373,06–413,70 m: Tonschiefer m. Kalkschichten u. Schwefelkieslagen [Rein-Grabener Schiefer]

413,70–434,20 m: Kalk [Hallstätter Kalk]                                                                                                  

434,20–440,28 m: lichter Dolomit [Steinalmdolomit]                                                                                 

440,28–656,99 m: dunkelgrauer Dolomit, ab 588 m sehr harter Dolomit [GutensteinerDolomit]

 

Schwefelquelle:

Im Jänner 1876 stieß man in 308 m Bohrlochtiefe auf eine Schwefelquelle, die einen hohen Gehalt an Schwefelwasserstoff und angeblich auch Kohlendioxid (CO2) aufwies. Ein Jahr später wurde bei 402 m Bohrlochtiefe ein neuerlicher Quellzutritt mit sprunghafter Zunahme der Wassertemperatur angefahren. Bei 574,7 m Bohrtiefe erreichte der Schwefelwasserzufluss sein Maximum mit etwa 5 l/s Schüttung und einer Temperatur von 20 °C. Die Schüttung ging dann rasch auf einen gleichbleibenden Wert von 3 l/s zurück. Von 1878 bis 1971 verringerte sich die Ergiebigkeit der Quelle auf 1 l/s, gleichzeitig nahm auch die Mineralisation des Wassers ab.

Da die Möglichkeit eines geologischen Zusammenhanges zwischen der Schwefelquelle von Goisern und den Schwefelquellen im Lauffener Erbstollen des Ischler Salzberges besteht, könnte der starke Rückgang der Schüttung der Goiserer Bohrlochquelle nach 1895 auf die 1898/99 erfolgte Erschrotung der Quellen I und II im Erbstollen und der zweite deutliche Rückgang nach 1928 auf die Erschrotung der Quelle III im Nusko – Zubau des Lauffener Erbstollens im Jahre 1950 zurückzuführen sein. Der Schüttungsrückgang könnte aber auch deshalb eingetreten sein, weil das Bohrloch gegenwärtig nur noch bis zu einer Tiefe von 378 m offen ist, so dass die seinerzeit tiefer, bei 402 m und 574,7 m erschroteten Zuflüsse jetzt zum Teil oder ganz ausbleiben.

Nach Einstellung der Bohrarbeiten im Sommer 1880 wurde im Auftrag des k. k. Finanzministeriums dafür Sorge getragen, dass die erbohrte Schwefelquelle von den zufließenden Tagwässern befreit, möglichst unverfälscht zu Tage treten sollte. Zu diesem Zweck wurden bis zur Tiefe von 198,7 m isolierende Abschlussröhren aus Gusseisen mit 100 mm Innendurchmesser eingesenkt. Außerdem wurde der Zwischenraum zwischen den alten Blechröhren und den gusseisernen Isolierungsröhren mit Betonmasse vollkommen dicht ausgefüllt.

Nach Abschluss der Quellfassungsarbeiten wurde die Quelle nach der ältesten Tochter Kaiser Franz Josefs als „Marie Valerie – Quelle“ benannt.

Die jod- und bromhältige Schwefelquelle trat mit einer Temperatur von gut 20 Grad und mit einer Schüttung von 6.000 l/h aus dem Bohrloch aus und floss anfangs ungenützt in den Krössenbach.

Rasch wurden Kranke aus nah und fern auf die Heilwirkung des Wassers aufmerksam. Im Volksmund wurde die Quelle „Perzlwasser“ genannt und von vielen Leidenden erfolgreich zu Trinkkuren und Bädern bei Rheuma und Hautausschlägen angewandt. In Flaschen, Krügen und Fässern holten sich auch Leute aus der weiteren Umgebung dieses Heilwasser.

Besonders der Goiserer Salinenarzt Dr. Julius Löcker bemühte sich um eine allgemeine Nutzung der Schwefelquelle. Unter seiner Initiative gründeten im Jahre 1883 mehrere Mitglieder des Goiserer Verschönerungsvereins einen Heilquellenverein. Dieser pachtete die Quelle samt einem Grundstück vom Ärar, um eine Badeanstalt zu bauen, die bereits am 15. August 1884 eröffnet wurde. Zur Finanzierung derselben wurden Aktien zum Nominalwert von 20 Gulden ausgegeben.

Obwohl die Goiserer Heilquelle nach der Erzherzogin Marie Valerie benannt wurde, ließ sich die Namensgeberin bei der Eröffnung der neuen Badeanstalt, die bei strömenden Regen stattfand, nur durch eine Hofdame vertreten.

Bereits in der ersten Badesaison 1885 konnten 493 Kurgäste in Goisern behandelt werden. Eine Vergrößerung der Badeanstalt Jodschwefelbad war dringend erforderlich, aber es fehlten die dafür nötigen finanziellen Mittel. Eine neue Emission von 250 Stück Aktien zu je 20 Gulden Nominale fanden nicht die gewünschten Abnehmer. So musste trotz der guten Kurerfolgen wegen Kapitalmangels im Jahre 1888 der Heilquellenverein, der die Jodschwefelquelle von der k. k. Staatsforstverwaltung auf die Dauer von 40 Jahren gepachtet hatte, vorzeitig das Pachtverhältnis kündigen. Die Forstverwaltung löste dem Heilquellenverein das Gebäude ab, führte den Badebetrieb in Eigenregie weiter und baute im Jahre 1895 das Badegebäude um und vergrößerte es. Fortan wurde es mit Hilfe von privaten Pächtern, die zugleich Gastwirte waren, bewirtschaftet.

10 Jahre nach Eröffnung des Bades hielten sich laut Aufzeichnungen schon 2.000 Kurgäste in Goisern auf.

: Dr. Löcker "Schwefelquelle zu Goisern", Archiv Salinen Austria

Valerie Bad und Badehotel, 1906, Archiv ÖNB

Im Jahre 1931 wurde Goisern offiziell zum „Heilbad und Luftkurort" ernannt.

Anstelle der 1884 errichteten Badeanstalt wurde 1951 – 1953 ein Kurhotel errichtet. 

Kurhotel Jodschwefelbad, Bad Goisern, um 1960, Internet

Neueste Analysen der Heilquelle Bad Goisern haben ergeben, dass in der Natrium-Chlorid-Hydrogenkarbonat-Schwefelquelle auch nennenswert Fluoride vorkommen und daher die Heilquelle als„Fluorid-Schwefelquelle Bad Goisern“ benannt werden kann.Die Wassertemperatur am Quellaustritt liegt heute bei 18,7°C. Die Schüttung beträgt im Schnitt 0,96 l/s. Die Konzentration wertbestimmender Inhaltsstoffe liegt bei 2,4 mg/l zweiwertigen Schwefel und die Summe der gelösten Stoffe beträgt insgesamt 670,8 mg/l.

Die genehmigten Indikationen für die Schwefeltherapie sind chronische Muskel- und Gelenkserkrankungen infolge rheumatischer oder nichtrheumatischer Ursachen sowie die Behandlung von Hauterkrankungen wie Psoriasis oder Neurodermitis.

Nach rund 18 Monaten Bauzeit konnte am 19. September 2014 ein neues Kurzentrum eröffnet werden. Das neue Schwefelheilbad wurde mit 150 Zimmern auf Viersterne – Niveau ausgestattet. Im Schnitt werden heute 67.000 Übernachtungen aus dem Gesundheitstourismus in Bad Goisern gezählt.

Ein später Erfolg für die ursprünglich erfolglose Sondierungsbohrung!

Kurzentrum Vivea 4*, Bad Goisern, Internet

Verwendete Quellen:

Carl Balzberg „Die Tiefbohrung in Goisern“, Berg- und hüttenmännisches Jahrbuch, Wien 1878

Carl Balzberg „Die Tiefbohrung in Goisern“, Berg- und hüttenmännisches Jahrbuch, Wien 1880

Diverse Medienberichte zur Eröffnung des Kurzentrums, Internet, 2014

Julius Löcker „Die Schwefelquelle zu Goisern im Salzkammergut“, Wien 1884

G. Mandl „Geologische Karte Österreichs -Erläuterungen Blatt 96 Bad Ischl, GBA, Wien 2012

Marktgemeinde Bad Goisern „Heimat Goisern“, Heimatbuch, Bad Goisern 1990

Othmar Schauberger „Der historische Bergbau im Salzkammergut“, Mitteilungen der österr. Arge für Ur- u. Frühgeschichte, Bd. 24, Wien 1973

Othmar Schauberger „Die Mineral- und Thermalquellen im Bereich des ostalpinen Salinars zwischen Salzach und Enns“, Linz 1979

Walter Medwenitsch „Die Geologie der Salzlagerstätten Bad Ischl und Altaussee“, Mitteilungen der Geologischen Gesellschaft, 50. Bd. 1957, Wien 1957